In daaglikse toetsing, benewens die akkuraatheidsparameters van die toerusting self, het jy al ooit die impak van steekproefgroottemeting op die toetsresultate oorweeg? Hierdie artikel sal standaarde en spesifieke gevalle kombineer om 'n paar voorstelle te gee oor die groottemeting van sommige algemene materiale.
1.Hoeveel beïnvloed die fout met die meting van die steekproefgrootte die toetsresultate?
Eerstens, hoe groot is die relatiewe fout wat deur die fout veroorsaak word. Byvoorbeeld, vir dieselfde 0.1mm-fout, vir 'n 10mm-grootte, is die fout 1%, en vir 'n 1mm-grootte is die fout 10%;
Tweedens, hoeveel invloed het die grootte op die resultaat. Vir die buigsterkte-berekeningsformule het die breedte 'n eerste-orde effek op die resultaat, terwyl die dikte 'n tweede-orde effek op die resultaat het. Wanneer die relatiewe fout dieselfde is, het die dikte 'n groter impak op die resultaat.
Byvoorbeeld, die standaard breedte en dikte van die buig toets monster is 10mm en 4mm onderskeidelik, en die buig modulus is 8956MPa. Wanneer die werklike monstergrootte ingevoer word, is die breedte en dikte onderskeidelik 9.90mm en 3.90mm, word die buigmodulus 9741MPa, 'n toename van byna 9%.
2.Wat is die werkverrigting van algemene monstergrootte meettoerusting?
Die mees algemene afmetingsmeettoerusting tans is hoofsaaklik mikrometers, kalipers, diktemeters, ens.
Die reeks van gewone mikrometers oorskry gewoonlik nie 30mm nie, die resolusie is 1μm, en die maksimum aanduidingsfout is ongeveer ±(2~4)μm. Die resolusie van hoë-presisie mikrometers kan 0.1μm bereik, en die maksimum aanduidingsfout is ±0.5μm.
Die mikrometer het 'n ingeboude konstante meetkragwaarde, en elke meting kan die meetresultaat kry onder die toestand van konstante kontakkrag, wat geskik is vir die dimensiemeting van harde materiale.
Die meetbereik van 'n konvensionele kaliper is oor die algemeen nie meer as 300 mm nie, met 'n resolusie van 0.01 mm en 'n maksimum aanduidingsfout van ongeveer ± 0.02~0.05 mm. Sommige groot kalipers kan 'n meetbereik van 1000mm bereik, maar die fout sal ook toeneem.
Die klemkragwaarde van die kaliper hang af van die operateur se werking. Die meetresultate van dieselfde persoon is oor die algemeen stabiel, en daar sal 'n sekere verskil tussen die meetresultate van verskillende mense wees. Dit is geskik vir die dimensionele meting van harde materiale en die dimensionele meting van sommige groot-grootte sagte materiale.
Die beweging, akkuraatheid en resolusie van 'n diktemeter is oor die algemeen soortgelyk aan dié van 'n mikrometer. Hierdie toestelle verskaf ook 'n konstante druk, maar die druk kan aangepas word deur die las op die bokant te verander. Oor die algemeen is hierdie toestelle geskik vir die meet van sagte materiale.
3.Hoe om die toepaslike monstergrootte meettoerusting te kies?
Die sleutel tot die keuse van dimensionele meettoerusting is om te verseker dat verteenwoordigende en hoogs herhaalbare toetsresultate verkry kan word. Die eerste ding wat ons moet oorweeg, is die basiese parameters: omvang en akkuraatheid. Daarbenewens is algemeen gebruikte dimensionele meettoerusting soos mikrometers en kalipers kontakmeettoerusting. Vir sommige spesiale vorms of sagte monsters moet ons ook die invloed van sondevorm en kontakkrag oorweeg. Trouens, baie standaarde het ooreenstemmende vereistes vir dimensionele meettoerusting voorgehou: ISO 16012:2015 bepaal dat vir spuitgegote splines, mikrometers of mikrometerdiktemeters gebruik kan word om die breedte en dikte van spuitgegote monsters te meet; vir gemasjineerde monsters kan kalipers en nie-kontak meettoerusting ook gebruik word. Vir dimensionele metingsresultate van <10mm, moet die akkuraatheid binne ±0.02mm wees, en vir dimensionele metingsresultate van ≥10mm, is die akkuraatheidvereiste ±0.1mm. GB/T 6342 stipuleer die dimensionele metingsmetode vir skuimplastiek en rubber. Vir sommige monsters word mikrometers en kalipers toegelaat, maar die gebruik van mikrometers en kalipers word streng bepaal om te verhoed dat die monster aan groot kragte onderwerp word, wat lei tot onakkurate meetresultate. Daarbenewens, vir monsters met 'n dikte van minder as 10mm, beveel die standaard ook die gebruik van 'n mikrometer aan, maar het streng vereistes vir die kontakspanning, wat 100±10Pa is.
GB/T 2941 spesifiseer die dimensionele metingsmetode vir rubbermonsters. Dit is opmerklik dat vir monsters met 'n dikte van minder as 30mm, die standaard spesifiseer dat die vorm van die sonde 'n sirkelvormige plat drukvoet met 'n deursnee van 2mm~10mm is. Vir monsters met 'n hardheid van ≥35 IRHD is die toegepaste las 22±5kPa, en vir monsters met 'n hardheid van minder as 35 IRHD is die toegepaste las 10±2kPa.
4. Watter meettoerusting kan aanbeveel word vir sommige algemene materiale?
A. Vir plastiese trekmonsters word dit aanbeveel om 'n mikrometer te gebruik om die breedte en dikte te meet;
B. Vir ingekerfde impakmonsters kan 'n mikrometer of 'n diktemeter met 'n resolusie van 1μm vir meting gebruik word, maar die radius van die boog aan die onderkant van die sonde moet nie 0.10mm oorskry nie;
C. Vir filmmonsters word 'n diktemeter met 'n resolusie beter as 1μm aanbeveel om die dikte te meet;
D. Vir rubbertrekmonsters word 'n diktemeter aanbeveel om die dikte te meet, maar aandag moet gegee word aan die sondearea en -lading;
E. Vir dunner skuimmateriale word 'n toegewyde diktemeter aanbeveel om die dikte te meet.
5. Benewens toerustingkeuse, watter ander oorwegings moet gemaak word wanneer afmetings gemeet word?
Die metingsposisie van sommige monsters moet oorweeg word om die werklike grootte van die monster voor te stel.
Byvoorbeeld, vir spuitgegote geboë splines, sal daar 'n trekhoek van nie meer as 1° aan die kant van die spline wees nie, sodat die fout tussen die maksimum en minimum breedtewaardes 0,14 mm kan bereik.
Daarbenewens sal spuitgegote monsters termiese krimp hê, en daar sal 'n groot verskil wees tussen meet in die middel en aan die rand van die monster, so die relevante standaarde sal ook die metingsposisie spesifiseer. Byvoorbeeld, ISO 178 vereis dat die meetposisie van die monsterwydte ±0.5mm vanaf die diktemiddellyn is, en die diktemetingsposisie ±3.25mm vanaf die breedtemiddellyn.
Benewens om te verseker dat die afmetings korrek gemeet word, moet daar ook gewaak word om foute wat deur menslike insetfoute veroorsaak word, te voorkom.
Postyd: 25 Okt-2024