Jako důležitá součást testování mechanických vlastností materiálů hraje testování tahem důležitou roli v průmyslové výrobě, výzkumu a vývoji materiálů atd. Některé běžné chyby však budou mít obrovský dopad na přesnost výsledků testů. Všimli jste si těchto detailů?
1. Snímač síly nesplňuje požadavky testu:
Snímač síly je klíčovou součástí při tahových zkouškách a výběr správného snímače síly je zásadní. Mezi běžné chyby patří: nekalibrace snímače síly, použití snímače síly s nevhodným rozsahem a stárnutí snímače síly, které způsobí selhání.
Řešení:
Při výběru nejvhodnějšího snímače síly podle vzorku je třeba vzít v úvahu následující faktory:
1. Rozsah snímače síly:
Určete požadovaný rozsah snímače síly na základě hodnot maximální a minimální síly výsledků požadovaných pro váš zkušební vzorek. Například u plastových vzorků, pokud je třeba měřit pevnost v tahu i modul, je nutné komplexně zvážit rozsah sil těchto dvou výsledků pro výběr vhodného snímače síly.
2. Rozsah přesnosti a přesnosti:
Běžné úrovně přesnosti snímačů síly jsou 0,5 a 1. Vezmeme-li příklad 0,5, obvykle to znamená, že maximální chyba povolená měřicím systémem je v rozmezí ±0,5 % indikované hodnoty, nikoli ±0,5 % plného rozsahu. Je důležité to rozlišovat.
Například u snímače síly 100N je při měření hodnoty síly 1N ±0,5 % uvedené hodnoty chyba ±0,005N, zatímco ±0,5 % plného rozsahu je chyba ±0,5N.
Přesnost neznamená, že celý rozsah má stejnou přesnost. Musí existovat spodní hranice. V tuto chvíli záleží na rozsahu přesnosti.
Vezmeme-li jako příklad různé testovací systémy, snímače síly řady UP2001 a UP-2003 mohou splňovat přesnost 0,5 úrovně od plného rozsahu až po 1/1000 plného rozsahu.
Zařízení není vhodné nebo funguje nesprávně:
Přípravek je médium, které spojuje snímač síly a vzorek. Výběr přípravku přímo ovlivní přesnost a spolehlivost zkoušky tahem. Z testovacího vzhledu jsou hlavními problémy způsobenými použitím nevhodných přípravků nebo nesprávnou obsluhou uklouznutí nebo zlomení čelistí.
Uklouznutí:
Nejviditelnějším prokluzem vzorku je vzorek vycházející z přípravku nebo abnormální kolísání síly křivky. Kromě toho může být také posouzeno vyznačením značky poblíž upínací polohy před zkouškou, aby se zjistilo, zda je značka daleko od upínací plochy, nebo zda je na značce zubu upínací polohy vzorku stopa.
Řešení:
Při zjištění prokluzu nejprve ověřte, zda je ruční svěrka při upínání vzorku dotažena, zda je tlak vzduchu pneumatické svěrky dostatečně velký a zda je upínací délka vzorku dostatečná.
Pokud není problém s provozem, zvažte, zda je vhodný výběr svorky nebo čela svorky. Například kovové desky by měly být testovány s vroubkovanými čely svorky místo hladkých čel svorek a pryž s velkou deformací by měla používat samosvorné nebo pneumatické svorky místo ručních plochých svorek.
Lámající se čelisti:
Řešení:
Čelisti vzorku se zlomí, jak název napovídá, zlomí se v místě upnutí. Podobně jako u uklouznutí je nutné ověřit, zda je upínací tlak na vzorek příliš velký, zda je vhodně zvolena plocha svěrky nebo čelisti atd.
Například při provádění zkoušky tahem lana způsobí nadměrný tlak vzduchu prasknutí vzorku v čelistech, což má za následek nízkou pevnost a prodloužení; pro testování filmu by měly být místo zubatých čelistí použity pogumované čelisti nebo čelisti s drátěným kontaktem, aby nedošlo k poškození vzorku a předčasnému selhání fólie.
3. Nesouosost řetězu zátěže:
Vyrovnání zátěžového řetězu lze jednoduše chápat tak, že středové čáry snímače síly, přípravku, adaptéru a vzorku jsou v přímce. Při tahové zkoušce, pokud není vyrovnání zatěžovacího řetězu dobré, bude zkušební vzorek během zatěžování vystaven dodatečné deformační síle, což má za následek nerovnoměrnou sílu a ovlivňuje pravost výsledků zkoušky.
Řešení:
Před zahájením testu by mělo být zkontrolováno a seřízeno vystředění řetězu zátěže jiného než vzorku. Při každém upnutí vzorku věnujte pozornost konzistenci mezi geometrickým středem vzorku a osou zatížení zátěžového řetězce. Můžete si vybrat šířku upnutí blízkou šířce upnutí vzorku nebo nainstalovat zařízení pro centrování vzorku pro usnadnění umístění a zlepšení opakovatelnosti upnutí.
4. Nesprávný výběr a provoz zdrojů napětí:
Materiály se během zkoušky tahem deformují. Mezi časté chyby v měření deformace (deformace) patří nesprávný výběr zdroje měření deformace, nevhodný výběr extenzometru, nesprávná instalace extenzometru, nepřesná kalibrace atd.
Řešení:
Výběr zdroje deformace je založen na geometrii vzorku, velikosti deformace a požadovaných výsledcích zkoušek.
Například, pokud chcete měřit modul plastů a kovů, použití měření posunutí paprsku bude mít za následek nízký modul. V tomto okamžiku musíte pro výběr vhodného extenzometru zvážit délku měřidla vzorku a požadovaný zdvih.
U dlouhých pásů fólie, lan a jiných vzorků lze posuv paprsku použít k měření jejich prodloužení. Ať už používáte paprsek nebo extenzometr, je velmi důležité zajistit, aby rám a extenzometr byly změřeny před provedením zkoušky tahem.
Zároveň se ujistěte, že je extenzometr správně nainstalován. Neměl by být příliš volný, což by způsobilo prokluzování extenzometru během testu, nebo příliš těsné, což by způsobilo zlomení vzorku na čepeli extenzometru.
5.Nevhodná vzorkovací frekvence:
Frekvence vzorkování dat je často přehlížena. Nízká vzorkovací frekvence může způsobit ztrátu klíčových dat testu a ovlivnit autenticitu výsledků. Pokud například není shromážděna skutečná maximální síla, výsledek maximální síly bude nízký. Pokud je vzorkovací frekvence příliš vysoká, dojde k převzorkování, což povede k redundanci dat.
Řešení:
Vyberte vhodnou vzorkovací frekvenci na základě požadavků testu a vlastností materiálu. Obecným pravidlem je použití vzorkovací frekvence 50 Hz. Pro rychle se měnící hodnoty by však měla být pro záznam dat použita vyšší vzorkovací frekvence.
6. Chyby měření rozměrů:
Chyby měření rozměrů zahrnují neměření skutečné velikosti vzorku, chyby měření polohy, chyby měřicích nástrojů a chyby zadávání rozměrů.
Řešení:
Při testování by se neměla přímo používat standardní velikost vzorku, ale mělo by být provedeno skutečné měření, jinak může být napětí příliš nízké nebo příliš vysoké.
Různé typy vzorků a rozsahy velikostí vyžadují různé zkušební kontaktní tlaky a přesnost zařízení pro měření rozměrů.
Vzorek často potřebuje změřit rozměry více míst, aby zprůměroval nebo vzal minimální hodnotu. Věnujte více pozornosti procesu záznamu, výpočtu a zadávání, abyste předešli chybám. Doporučuje se používat automatické zařízení na měření rozměrů a naměřené rozměry jsou automaticky zadány do softwaru a statisticky vypočítány, aby se předešlo chybám při obsluze a zlepšila se účinnost testu.
7. Chyba nastavení softwaru:
To, že je hardware v pořádku, ještě neznamená, že konečný výsledek je správný. Příslušné normy pro různé materiály budou mít specifické definice a zkušební pokyny pro výsledky zkoušek.
Nastavení v softwaru by měla být založena na těchto definicích a pokynech k procesu testování, jako je předběžné zatížení, rychlost testování, výběr typu výpočtu a nastavení specifických parametrů.
Kromě výše uvedených běžných chyb souvisejících se zkušebním systémem má na zkoušky tahem důležitý vliv také příprava vzorku, zkušební prostředí atd., kterým je třeba věnovat pozornost.
Čas odeslání: 26. října 2024