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Als wichtiger Bestandteil der Prüfung mechanischer Materialeigenschaften spielt die Zugprüfung eine wichtige Rolle in der industriellen Fertigung, Materialforschung und -entwicklung usw. Einige häufige Fehler haben jedoch große Auswirkungen auf die Genauigkeit der Testergebnisse. Haben Sie diese Details bemerkt?

1.Der Kraftsensor entspricht nicht den Testanforderungen:

Der Kraftsensor ist eine Schlüsselkomponente bei der Zugprüfung und die Wahl des richtigen Kraftsensors ist von entscheidender Bedeutung. Zu den häufigsten Fehlern gehören: Der Kraftsensor wird nicht kalibriert, ein Kraftsensor mit einem ungeeigneten Bereich verwendet und der Kraftsensor altert, was zu einem Ausfall führt.

Lösung:

Bei der Auswahl des für die Probe am besten geeigneten Kraftsensors sollten folgende Faktoren berücksichtigt werden:

1. Kraftsensorbereich:
Bestimmen Sie den erforderlichen Kraftsensorbereich anhand der maximalen und minimalen Kraftwerte der für Ihr Testmuster erforderlichen Ergebnisse. Wenn beispielsweise bei Kunststoffproben sowohl die Zugfestigkeit als auch der Modul gemessen werden müssen, muss der Kraftbereich dieser beiden Ergebnisse umfassend berücksichtigt werden, um den geeigneten Kraftsensor auszuwählen.

2. Genauigkeit und Genauigkeitsbereich:

Die üblichen Genauigkeitsstufen von Kraftsensoren liegen bei 0,5 und 1. Nimmt man 0,5 als Beispiel, bedeutet dies normalerweise, dass der vom Messsystem maximal zulässige Fehler innerhalb von ±0,5 % des angezeigten Werts und nicht bei ±0,5 % des Skalenendwerts liegt. Es ist wichtig, dies zu unterscheiden.

Wenn beispielsweise bei einem 100-N-Kraftsensor ein 1-N-Kraftwert gemessen wird, entsprechen ±0,5 % des angezeigten Werts einem Fehler von ±0,005 N, während ±0,5 % des Gesamtbereichs einem Fehler von ±0,5 N entsprechen.
Genauigkeit bedeutet nicht, dass der gesamte Bereich die gleiche Genauigkeit aufweist. Es muss eine Untergrenze geben. Zu diesem Zeitpunkt kommt es auf den Genauigkeitsbereich an.
Am Beispiel verschiedener Testsysteme können die Kraftsensoren der Serien UP2001 und UP-2003 eine Genauigkeit von 0,5 Stufen vom Vollausschlag bis zu 1/1000 des Vollausschlags erreichen.

Das Gerät ist nicht geeignet oder die Bedienung ist falsch:
Die Vorrichtung ist das Medium, das den Kraftsensor und die Probe verbindet. Die Wahl der Vorrichtung hat direkten Einfluss auf die Genauigkeit und Zuverlässigkeit des Zugversuchs. Aus dem Testbild geht hervor, dass die Hauptprobleme, die durch die Verwendung ungeeigneter Vorrichtungen oder falscher Bedienung verursacht werden, rutschende oder gebrochene Backen sind.

Ausrutschen:

Das offensichtlichste Verrutschen der Probe ist das Herausfallen der Probe aus der Halterung oder die abnormale Kraftschwankung der Kurve. Darüber hinaus kann durch Markieren der Markierung in der Nähe der Klemmposition vor dem Test beurteilt werden, ob die Markierungslinie weit von der Klemmfläche entfernt ist oder ob sich auf der Zahnmarkierung der Probenklemmposition eine Schleifspur befindet.

Lösung:

Wenn ein Schlupf festgestellt wird, überprüfen Sie zunächst, ob die manuelle Klemme beim Festklemmen der Probe festgezogen ist, ob der Luftdruck der pneumatischen Klemme groß genug ist und ob die Klemmlänge der Probe ausreichend ist.
Wenn bei der Operation keine Probleme auftreten, überlegen Sie, ob die Auswahl der Klemme oder Klemmfläche geeignet ist. Beispielsweise sollten Metallplatten mit gezahnten Klemmflächen anstelle von glatten Klemmflächen getestet werden, und bei Gummi mit großer Verformung sollten selbstsichernde oder pneumatische Klemmen anstelle manueller Flachdruckklemmen verwendet werden.

Brechbacken:
Lösung:

Die Probenbacken brechen, wie der Name schon sagt, an der Einspannstelle. Ähnlich wie beim Abrutschen muss überprüft werden, ob der Klemmdruck auf die Probe zu groß ist, ob die Klemm- oder Backenoberfläche geeignet ausgewählt ist usw.
Wenn beispielsweise ein Seilzugversuch durchgeführt wird, führt ein übermäßiger Luftdruck dazu, dass die Probe an den Backen bricht, was zu einer geringen Festigkeit und Dehnung führt. Für die Folienprüfung sollten anstelle der gezahnten Backen gummibeschichtete Backen oder Backen mit Drahtkontakt verwendet werden, um eine Beschädigung der Probe und ein vorzeitiges Versagen des Films zu vermeiden.

3. Fehlausrichtung der Lastkette:

Die Ausrichtung der Lastkette lässt sich einfach so verstehen, dass die Mittellinien von Kraftsensor, Vorrichtung, Adapter und Probe eine gerade Linie bilden. Wenn bei Zugversuchen die Ausrichtung der Lastkette nicht gut ist, wird die Prüfprobe während der Belastung einer zusätzlichen Biegekraft ausgesetzt, was zu einer ungleichmäßigen Kraft führt und die Authentizität der Prüfergebnisse beeinträchtigt.

Lösung:

Vor Beginn der Prüfung sollte die Zentrierung der Lastkette außer dem Prüfling überprüft und eingestellt werden. Achten Sie bei jedem Einspannen der Probe auf die Übereinstimmung zwischen dem geometrischen Mittelpunkt der Probe und der Belastungsachse der Lastkette. Sie können eine Klemmbreite wählen, die nahe an der Klemmbreite der Probe liegt, oder eine Probenzentrierungsvorrichtung installieren, um die Positionierung zu erleichtern und die Wiederholgenauigkeit der Klemmung zu verbessern.

4. Falsche Auswahl und Bedienung von Dehnungsquellen:

Materialien verformen sich während der Zugprüfung. Zu den häufigsten Fehlern bei der Dehnungsmessung (Verformung) gehören die falsche Auswahl der Dehnungsmessquelle, die ungeeignete Auswahl des Dehnungsmessers, die unsachgemäße Installation des Dehnungsmessers, eine ungenaue Kalibrierung usw.

Lösung:

Die Auswahl der Dehnungsquelle basiert auf der Geometrie der Probe, dem Ausmaß der Verformung und den erforderlichen Testergebnissen.
Wenn Sie beispielsweise den Modul von Kunststoffen und Metallen messen möchten, führt die Verwendung der Strahlverschiebungsmessung zu einem niedrigen Modulergebnis. Zu diesem Zeitpunkt müssen Sie die Länge des Prüflings und den erforderlichen Hub berücksichtigen, um einen geeigneten Dehnungsmesser auszuwählen.

Bei langen Folienstreifen, Seilen und anderen Proben kann die Strahlverschiebung zur Messung der Dehnung genutzt werden. Unabhängig davon, ob ein Balken oder ein Dehnungsmesser verwendet wird, ist es sehr wichtig sicherzustellen, dass der Rahmen und der Dehnungsmesser dosiert sind, bevor ein Zugversuch durchgeführt wird.

Stellen Sie gleichzeitig sicher, dass das Extensometer ordnungsgemäß installiert ist. Es sollte nicht zu locker sein, was dazu führen würde, dass das Extensometer während der Prüfung verrutscht, und auch nicht zu fest, was dazu führen würde, dass die Probe an der Klinge des Extensometers bricht.

5. Unangemessene Abtastfrequenz:

Die Häufigkeit der Datenerfassung wird oft übersehen. Eine niedrige Probenahmefrequenz kann zum Verlust wichtiger Testdaten führen und die Authentizität der Ergebnisse beeinträchtigen. Wenn beispielsweise die wahre Maximalkraft nicht erfasst wird, ist das Ergebnis der Maximalkraft niedrig. Wenn die Abtastfrequenz zu hoch ist, kommt es zu einer Überabtastung, was zu Datenredundanz führt.

Lösung:

Wählen Sie die geeignete Probenahmehäufigkeit basierend auf den Testanforderungen und Materialeigenschaften. Als allgemeine Regel gilt die Verwendung einer Abtastfrequenz von 50 Hz. Bei sich schnell ändernden Werten sollte jedoch eine höhere Abtastfrequenz zur Datenaufzeichnung verwendet werden.

6. Dimensionsmessfehler:

Zu den Fehlern bei der Dimensionsmessung zählen das Nichtmessen der tatsächlichen Probengröße, Messpositionsfehler, Messwerkzeugfehler und Fehler bei der Dimensionseingabe.

Lösung:

Beim Testen sollte nicht direkt die Standardprobengröße verwendet werden, sondern es sollte eine tatsächliche Messung durchgeführt werden, da sonst die Spannung zu niedrig oder zu hoch sein kann.

Unterschiedliche Probentypen und Größenbereiche erfordern unterschiedliche Prüfanpressdrücke und Genauigkeiten des Dimensionsmessgeräts.

Bei einer Probe müssen häufig die Abmessungen mehrerer Stellen gemessen werden, um den Mittelwert zu ermitteln oder den Mindestwert zu ermitteln. Achten Sie mehr auf den Erfassungs-, Berechnungs- und Eingabeprozess, um Fehler zu vermeiden. Es wird empfohlen, ein automatisches Dimensionsmessgerät zu verwenden. Die gemessenen Abmessungen werden automatisch in die Software eingegeben und statistisch berechnet, um Bedienungsfehler zu vermeiden und die Testeffizienz zu verbessern.

7. Software-Einstellungsfehler:

Nur weil die Hardware in Ordnung ist, heißt das nicht, dass das Endergebnis korrekt ist. Die relevanten Normen für verschiedene Materialien enthalten spezifische Definitionen und Prüfanweisungen für die Prüfergebnisse.

Die Einstellungen in der Software sollten auf diesen Definitionen und Testprozessanweisungen basieren, wie z. B. Vorspannung, Testrate, Auswahl des Berechnungstyps und spezifische Parametereinstellungen.

Zusätzlich zu den oben genannten häufigen Fehlern im Zusammenhang mit dem Testsystem haben auch die Probenvorbereitung, die Testumgebung usw. einen wichtigen Einfluss auf die Zugprüfung und müssen beachtet werden.