Uudised

Kas olete igapäevases testimises lisaks seadmete enda täpsusparameetritele mõelnud ka valimi suuruse mõõtmise mõjule testitulemustele? See artikkel ühendab standardeid ja erijuhtumeid, et anda soovitusi mõne levinud materjali suuruse mõõtmiseks.

1. Kui palju mõjutab viga valimi suuruse mõõtmisel testi tulemusi?

Esiteks, kui suur on vea põhjustatud suhteline viga. Näiteks sama 0,1 mm vea korral 10 mm suuruse suurus on viga 1%ja 1 mm suuruse suurus on viga 10%;

Teiseks, kui palju mõjutab suurus tulemusel. Paindetugevuse arvutamise valemi jaoks on laiusel tulemusele esmajärjekorras mõju, samas kui paksusel on tulemusele teise astme mõju. Kui suhteline viga on sama, mõjutab paksus tulemusele suurem mõju.
Näiteks painutuskatsekeha standardlaius ja paksus on vastavalt 10 mm ja 4 mm ning painutusmoodul on 8956 MPa. Kui sisestatakse valimi tegelik suurus, laius ja paksus on vastavalt 9,90 mm ja 3,90 mm, muutub paindemooduliks 9741 MPa, mis on ligi 9% tõus.

2.Mis on proovide suuruse mõõtmise seadmete jõudlus?

Kõige tavalisemad mõõtme mõõteseadmed on praegu peamiselt mikromeetrid, pidurisadulad, paksused gabariidid jne.

Tavaliste mikromeetrite vahemik ei ületa tavaliselt 30 mm, eraldusvõime on 1 μm ja maksimaalne näidustusviga on umbes ± (2 ~ 4) μm. Täpsemate mikromeetrite eraldusvõime võib ulatuda 0,1 μm ja maksimaalne näidustusviga on ± 0,5 μm.

Mikromeetril on sisseehitatud konstantne mõõtmisjõu väärtus ja iga mõõt võib mõõtetulemuse saada konstantse kontaktjõu tingimusel, mis sobib kõvade materjalide mõõtme mõõtmiseks.

Tavalise pidurisadula mõõtevahemik ei ole üldiselt 300 mm, eraldusvõime 0,01 mm ja maksimaalne näidustusviga on umbes ± 0,02 ~ 0,05 mm. Mõned suured nihikud võivad jõuda mõõtevahemikku 1000 mm, kuid ka viga suureneb.

Kinnitusjõu väärtus kalkulisadul sõltub operaatori tööst. Sama inimese mõõtmistulemused on üldiselt stabiilsed ja erinevate inimeste mõõtmistulemuste vahel on teatav erinevus. See sobib kõvade materjalide mõõtmete mõõtmiseks ja mõne suure suurusega pehmete materjalide mõõtmete mõõtmiseks.

Paksusmõõturi käik, täpsus ja eraldusvõime on üldiselt sarnased mikromeetri omadega. Need seadmed tagavad ka püsiva rõhu, kuid rõhku saab reguleerida, muutes ülaosa koormust. Üldiselt sobivad need seadmed pehmete materjalide mõõtmiseks.

3.Kuidas valida sobiva proovi suuruse mõõteseadmed?

Mõõtmete mõõtmise seadmete valimise võti on tagada representatiivsete ja väga korratavate katsetulemuste saamine. Esimene asi, mida peame arvestama, on põhiparameetrid: ulatus ja täpsus. Lisaks on tavaliselt kasutatavad mõõtmete mõõtmise seadmed, nagu mikromeetrid ja nihikud, kontaktmõõteseadmed. Mõne erikuju või pehme proovi puhul peaksime arvestama ka sondi kuju ja kontaktjõu mõjuga. Tegelikult on paljud standardid esitanud vastavad nõuded mõõtmete mõõtmisseadmetele: ISO 16012:2015 näeb ette, et survevaluvormide puhul võib survevaluproovide laiuse ja paksuse mõõtmiseks kasutada mikromeetreid või mikromeetrilisi paksusemõõtjaid; töödeldud proovide jaoks võib kasutada ka nihikuid ja mittekontaktseid mõõteseadmeid. Mõõtmete mõõtmise tulemuste puhul <10 mm peab täpsus jääma vahemikku ±0,02 mm ja ≥10 mm mõõtetulemuste puhul on täpsusnõue ±0,1 mm. GB/T 6342 sätestab vahtplasti ja kummi mõõtmete mõõtmise meetodi. Mõnede proovide puhul on mikromeetrid ja nihikud lubatud, kuid mikromeetrite ja nihikute kasutamine on rangelt ette nähtud, et vältida proovile suurte jõudude mõju, mille tulemuseks on ebatäpsed mõõtmistulemused. Lisaks soovitab standard alla 10mm paksuste proovide puhul kasutada ka mikromeetrit, kuid on ranged nõuded kontaktpingele, mis on 100±10Pa.

GB/T 2941 Määrab kummiproovide mõõtmete mõõtmise meetodi. Väärib märkimist, et proovide jaoks, mille paksus on alla 30 mm, täpsustab standard, et sondi kuju on ümmargune tasane survejala läbimõõduga 2 mm ~ 10 mm. Proovide puhul, mille kõvadus on ≥35 IRHD, on rakendatud koormus 22 ± 5 kPa ja proovide puhul, mille kõvadus on alla 35 IRHD, on rakendatud koormus 10 ± 2KPa.

4.Millist mõõteseadmeid saab mõne tavalise materjali jaoks soovitada?

A. Plastiliste tõmbeproovide korral on soovitatav kasutada mikromeetrit laiuse ja paksuse mõõtmiseks;

B. Täpsete löögiproovide korral võib mõõtmiseks kasutada mikromeetri või paksuse gabariidi eraldusvõimega 1 μm, kuid kaare raadiust sondi allosas ei tohiks ületada 0,10 mm;

C. kileproovide jaoks on paksuse mõõtmiseks soovitatav paksuse mõõtur, mille eraldusvõime on parem kui 1 μm;

D. Kummist tõmbekatsekehade puhul on soovitatav paksuse mõõtmiseks kasutada paksusemõõtjat, kuid tähelepanu tuleks pöörata sondi pindalale ja koormusele;

E. Õhemate vahtmaterjalide korral on paksuse mõõtmiseks soovitatav spetsiaalne paksusega mõõtur.

5. Millised muud kaalutlused tuleks lisaks seadmete valimisele mõõtmete mõõtmisel teha?

Mõnede proovide mõõtmisasendit tuleks käsitleda nii, et see esindab proovi tegelikku suurust.

Näiteks survevalu kõverate splainide puhul ei ole tõmbenurk splaini küljel suurem kui 1°, nii et maksimaalse ja minimaalse laiuse väärtus võib ulatuda 0,14 mm-ni.

Lisaks on survevalu proovikehadel termiline kokkutõmbumine ning katsekeha keskelt ja servast mõõtmise vahel on suur erinevus, mistõttu vastavad standardid täpsustavad ka mõõtmisasendi. Näiteks nõuab ISO 178, et proovi laiuse mõõtmisasend oleks ±0,5 mm paksuse keskjoonest ja paksuse mõõtmisasend ±3,25 mm laiuse keskjoonest.

Lisaks mõõtmete korrektseks mõõtmisele tuleks olla ettevaatlik ka inimeste sisendvigade põhjustatud vigade vältimiseks.