Berriak

Materialen propietate mekanikoen proben zati garrantzitsu gisa, trakzio-probak zeregin garrantzitsua du industria-fabrikazioan, materialen ikerketan eta garapenean, etab. Hala ere, ohiko errore batzuek eragin handia izango dute proben emaitzen zehaztasunean. Konturatu al zara xehetasun hauek?

1. Indar-sentsorea ez dator bat probaren eskakizunekin:

Indar-sentsorea funtsezko osagaia da trakzio-probetan, eta indar-sentsore egokia aukeratzea funtsezkoa da. Ohiko akats batzuk hauek dira: indar-sentsorea ez kalibratzea, tarte desegokia duen indar-sentsore bat erabiltzea eta indar-sentsorea zahartzea hutsegitea eragin dezan.

Irtenbidea:

Faktore hauek kontuan hartu behar dira laginaren arabera indar-sentsore egokiena aukeratzerakoan:

1. Indar sentsorearen barrutia:
Zehaztu behar den indar-sentsorearen barrutia zure proba-laginarentzat behar diren emaitzen indar maximoaren eta minimoen balioetan oinarrituta. Esaterako, plastikozko laginetarako, trakzio-ersistentzia eta modulua neurtu behar badira, beharrezkoa da bi emaitza horien indar-tartea oso-osorik kontuan hartu behar da indar-sentsore egokia aukeratzeko.

2. Zehaztasun eta zehaztasun tartea:

Indar-sentsoreen zehaztasun-maila arruntak 0,5 eta 1 dira. 0,5 adibide gisa hartuta, normalean esan nahi du neurketa-sistemak onartzen duen errore maximoa adierazitako balioaren % ± 0,5 barruan dagoela, ez eskala osoaren % ± 0,5. Garrantzitsua da hau bereiztea.

Adibidez, 100N indar-sentsore baterako, 1N indar-balioa neurtzean, adierazitako balioaren % ± 0,5 ± 0,005 N errorea da, eta eskala osoaren % ± 0,5 ± 0,5 N errorea da.
Zehaztasuna izateak ez du esan nahi sorta osoa zehaztasun berekoa denik. Muga baxu bat egon behar da. Une honetan, zehaztasun-barrutiaren araberakoa da.
Proba-sistema desberdinak adibide gisa hartuta, UP2001 eta UP-2003 serieko indar-sentsoreek 0,5 mailako zehaztasuna bete dezakete eskala osotik 1/1000era.

Gailua ez da egokia edo funtzionamendua gaizki dago:
Indar-sentsorea eta alea lotzen dituen bitartekoa da. Erabiltzailea nola aukeratu trakzio-probaren zehaztasuna eta fidagarritasuna zuzenean eragingo du. Proba itxuratik, aparatu desegokiak erabiltzeak edo funtzionamendu okerrak eragindako arazo nagusiak barailak irristatzea edo apurtzea dira.

Irristatzea:

Alearen irristatze nabariena hormatik irteten den alea edo kurbaren indar-aldaketa anormala da. Horrez gain, proba egin baino lehen estutze-posiziotik gertu dagoen marka markatuz ere epaitu daiteke, marka-lerroa estutze-azaleratik urrun dagoen ikusteko, edo laginaren hortz-markaren arrastatze-marka dagoen ala ez ikusteko.

Irtenbidea:

Irristaketa aurkitzen denean, lehenik eta behin, berretsi eskuzko besarkada estutzen den lagina estutzean, besarkada pneumatikoaren aire-presioa nahikoa handia den eta laginaren atxikitzeko luzera nahikoa den.
Funtzionamenduarekin arazorik ez badago, kontuan hartu clamp edo clamp aurpegiaren hautaketa egokia den. Esaterako, metalezko plakak besarkatze-aurpegi zerratuekin probatu behar dira, besarkatze-aurpegi leunekin ordez, eta deformazio handia duen kautxuak autoblokeagarriak edo euskarriazko besarkadak erabili beharko lituzke eskuzko bultzada lauko besarkaden ordez.

Barailak haustea:
Irtenbidea:

Lagin-barailak hausten dira, izenak dioen bezala, apurtzen dira estutze puntuan. Irristatzearen antzera, beharrezkoa da laginaren estutze-presioa handiegia den ala ez, besarkada edo masailezur-azalera behar bezala hautatuta dagoen, etab.
Esate baterako, sokaren trakzio-proba bat egitean, gehiegizko airearen presioak alea barailetan hautsi egingo du, eta ondorioz, indar eta luzapen baxua izango da; filmaren probak egiteko, gomaz estalitako masailezur edo alanbre-harremandun masailezurrak erabili behar dira zerradun masailezurren ordez, alea kaltetu eta pelikularen porrota goiztiarra ez eragiteko.

3. Karga-katearen lerrokadura desegokia:

Karga-katearen lerrokatzea besterik gabe uler daiteke indar-sentsorearen, aparatuaren, moldagailuaren eta laginaren erdiko lerroak lerro zuzen batean dauden ala ez. Tentsio-probetan, karga-katearen lerrokatzea ona ez bada, proba-laginak desbideratze-indar gehigarria jasango du kargatzean, indar irregularra eraginez eta proben emaitzen benetakotasuna eraginez.

Irtenbidea:

Proba hasi baino lehen, alea ez den karga-katearen zentrazioa egiaztatu eta doitu behar da. Alea estutzen den bakoitzean, erreparatu laginaren erdigune geometrikoaren eta karga-katearen karga-ardatzaren arteko koherentziari. Laginaren estutze-zabaleratik hurbil dagoen estutze-zabalera hauta dezakezu, edo laginak zentratzeko gailu bat instalatu kokatzea errazteko eta estutzeko errepikakortasuna hobetzeko.

4. Tentsio iturrien hautaketa eta funtzionamendu okerra:

Materialak trakzio probetan deformatuko dira. Esfortzua (deformazioa) neurketan ohikoak diren erroreak honako hauek dira: tentsioa neurtzeko iturriaren hautaketa okerra, estentsometroaren hautaketa desegokia, estentsometroaren instalazio desegokia, kalibrazio okerra, etab.

Irtenbidea:

Tentsio-iturriaren hautaketa laginaren geometrian, deformazio-kopuruan eta eskatutako proben emaitzetan oinarritzen da.
Adibidez, plastikoen eta metalen modulua neurtu nahi baduzu, habe-desplazamenduaren neurketa erabiltzeak modulu baxuko emaitza izango du. Une honetan, lagin-neurgailuaren luzera eta behar den trazua kontuan hartu behar dituzu estensometro egokia aukeratzeko.

Paper-zerrenda luzeetarako, soketarako eta beste aleetarako, habearen desplazamendua erabil daiteke haien luzapena neurtzeko. Habea edo estentsometroa erabili, oso garrantzitsua da trakzio-proba bat egin aurretik markoa eta estentsometroa neurtuta daudela ziurtatzea.

Aldi berean, ziurtatu estentsometroa behar bezala instalatuta dagoela. Ez da oso soltea izan behar, proban zehar estentsometroa irrist egitea eraginez, edo estuegia izan behar du, laginak estensometroko palan apurtzea eraginez.

5. Laginketa maiztasun desegokia:

Datuen laginketa-maiztasuna askotan ahaztu egiten da. Laginketa-maiztasun baxuak probaren funtsezko datuak galtzea eragin dezake eta emaitzen benetakotasunari eragin diezaioke. Adibidez, benetako indar maximoa biltzen ez bada, indar maximoaren emaitza baxua izango da. Laginketa-maiztasuna altuegia bada, gehiegizko laginketa egingo da, eta, ondorioz, datuen erredundantzia izango da.

Irtenbidea:

Hautatu laginketa-maiztasun egokia probaren eskakizunen eta materialaren propietateen arabera. Arau orokor bat 50Hz-ko laginketa-maiztasuna erabiltzea da. Hala ere, azkar aldatzen diren balioetarako, datuak erregistratzeko laginketa-maiztasun handiagoa erabili behar da.

6. Dimentsioak neurtzeko erroreak:

Dimentsioak neurtzeko erroreen artean, laginaren benetako tamaina ez neurtzea, posizio-erroreak neurtzea, erremintaren akatsak neurtzea eta dimentsioen sarrera-erroreak daude.

Irtenbidea:

Proba egiterakoan, laginaren tamaina estandarra ez da zuzenean erabili behar, baina benetako neurketa egin behar da, bestela tentsioa baxuegia edo altuegia izan daiteke.

Lagin-mota eta tamaina-tarte desberdinek proba-kontaktu-presio desberdinak eta dimentsioak neurtzeko gailuaren zehaztasuna behar dituzte.

Ale batek askotan kokapen anitzen dimentsioak neurtu behar ditu batez besteko edo gutxieneko balioa hartzeko. Erreparatu arreta gehiago grabaketa, kalkulu eta sarrera-prozesuari akatsak ekiditeko. Dimentsioak neurtzeko gailu automatiko bat erabiltzea gomendatzen da, eta neurtutako dimentsioak automatikoki sartzen dira softwarean eta estatistikoki kalkulatzen dira funtzionamendu-akatsak saihesteko eta probaren eraginkortasuna hobetzeko.

7. Software ezarpenaren errorea:

Hardwarea ondo egoteak ez du esan nahi azken emaitza zuzena denik. Hainbat materialen dagozkion estandarrek definizio zehatzak eta saiakuntza-jarraibideak izango dituzte proben emaitzei dagokienez.

Softwarearen ezarpenak definizio hauetan eta proba-prozesuaren jarraibideetan oinarritu behar dira, hala nola, aurrekarga, proba-tasa, kalkulu motaren hautaketa eta parametro zehatzen ezarpenak.

Saiakuntza-sistemari lotutako ohiko erroreez gain, laginak prestatzeak, proba-inguruneak, etab.-ek ere eragin handia dute trakzio-probetan eta arreta jarri behar zaie.