Hír

Az anyagmechanikai tulajdonságok vizsgálatának fontos részeként a szakítóvizsgálat fontos szerepet játszik az ipari gyártásban, az anyagkutatásban és -fejlesztésben stb. Néhány gyakori hiba azonban nagy hatással lesz a vizsgálati eredmények pontosságára. Észrevetted ezeket a részleteket?

1. Az erőérzékelő nem felel meg a vizsgálati követelményeknek:

Az erőérzékelő kulcsfontosságú eleme a szakítóvizsgálatnak, és a megfelelő erőérzékelő kiválasztása kulcsfontosságú. Néhány gyakori hiba a következők: nem kalibrálják az erőérzékelőt, nem megfelelő tartományú erőérzékelőt használnak, és az erőérzékelő elöregedése meghibásodást okoz.

Megoldás:

A minta alapján legmegfelelőbb erőérzékelő kiválasztásakor a következő tényezőket kell figyelembe venni:

1. Erőérzékelő hatótávolsága:
Határozza meg a szükséges erőérzékelő tartományt a vizsgálati mintához szükséges eredmények maximális és minimális erőértékei alapján. Például műanyag minták esetében, ha a szakítószilárdságot és a modulust is meg kell mérni, akkor a megfelelő erőérzékelő kiválasztásához átfogóan figyelembe kell venni e két eredmény erőtartományát.

2. Pontosság és pontossági tartomány:

Az erőérzékelők általános pontossági szintjei 0,5 és 1. A 0,5-öt példának véve ez általában azt jelenti, hogy a mérőrendszer által megengedett maximális hiba a kijelzett érték ±0,5%-án belül van, nem pedig a teljes skála ±0,5%-a. Ezt fontos megkülönböztetni.

Például egy 100 N-os erőérzékelőnél 1N erőérték mérésekor a kijelzett érték ±0,5%-a ±0,005N hiba, míg a teljes skála ±0,5%-a ±0,5N hiba.
A pontosság nem jelenti azt, hogy a teljes tartomány ugyanolyan pontos. Kell lennie egy alsó határnak. Jelenleg ez a pontossági tartománytól függ.
Különböző tesztrendszerek példájaként az UP2001 és UP-2003 sorozatú erőérzékelők 0,5 szintű pontosságot tudnak teljesíteni a teljes skálától a teljes skála 1/1000-éig.

A lámpatest nem megfelelő, vagy hibás a működés:
A fixture az a közeg, amely összeköti az erőérzékelőt és a mintát. A rögzítőelem kiválasztása közvetlenül befolyásolja a szakítóvizsgálat pontosságát és megbízhatóságát. A teszt megjelenése alapján a nem megfelelő rögzítőelemek használatából vagy a helytelen működésből adódó fő problémák a csúszás vagy törött pofák.

Csúszás:

A próbatest legszembetűnőbb elcsúszása a tartóból kilépő próbatest vagy a görbe rendellenes erőingadozása. Ezen túlmenően úgy is megítélhető, hogy a vizsgálat előtt megjelöljük a befogási pozíció közelében lévő jelet, hogy megnézzük, hogy a jelölési vonal messze van-e a befogási felülettől, vagy van-e húzási jel a minta befogási helyzetének fognyomán.

Megoldás:

Ha elcsúszást észlel, először ellenőrizze, hogy a kézi bilincs meg van-e húzva a minta rögzítésekor, elég nagy-e a pneumatikus bilincs légnyomása, és elegendő-e a minta befogási hossza.
Ha nincs probléma a művelettel, fontolja meg, hogy a bilincs vagy a szorítófelület kiválasztása megfelelő-e. Például a fémlemezeket a sima bilincsfelületek helyett fogazott bilincsfelületekkel kell tesztelni, a nagy deformációjú guminál pedig önzáró vagy pneumatikus bilincseket kell használni a kézi lapos nyomóbilincsek helyett.

Pofák törése:
Megoldás:

A mintapofák eltörnek, ahogy a név is sugallja, eltörik a befogási ponton. A csúszáshoz hasonlóan meg kell győződni arról, hogy a próbatesten túl nagy-e a szorítónyomás, megfelelően van-e kiválasztva a szorító vagy a pofa felülete stb.
Például a kötél húzóvizsgálata során a túlzott légnyomás hatására a minta a pofáknál eltörik, ami alacsony szilárdságot és nyúlást eredményez; filmvizsgálathoz gumibevonatú pofákat vagy huzal érintkezőpofákat kell használni fogazott pofák helyett, hogy elkerüljük a minta károsodását és a film idő előtti meghibásodását.

3. A rakománylánc hibás beállítása:

A teherlánc beállítása egyszerűen úgy értelmezhető, hogy az erőérzékelő, a rögzítés, az adapter és a próbatest középvonalai egyenes vonalban vannak-e. Szakítóvizsgálatnál, ha a terhelési lánc beállítása nem megfelelő, a vizsgálati mintát a terhelés során további eltérítési erő éri, ami egyenetlen erőt eredményez és befolyásolja a vizsgálati eredmények hitelességét.

Megoldás:

A vizsgálat megkezdése előtt ellenőrizni kell és be kell állítani a próbatesttől eltérő teherlánc központosítását. Minden alkalommal, amikor a mintát rögzíti, ügyeljen a minta geometriai középpontja és a terhelési lánc terhelési tengelye közötti összhangra. Választhat a minta befogási szélességéhez közeli befogási szélességet, vagy beszerelhet egy mintaközpontosító eszközt a pozicionálás megkönnyítése és a befogás ismételhetőségének javítása érdekében.

4. A feszültségforrások helytelen kiválasztása és működtetése:

Az anyagok a szakítóvizsgálat során deformálódnak. A deformáció (deformáció) mérésének gyakori hibái közé tartozik a nyúlásmérési forrás helytelen kiválasztása, az extenzométer nem megfelelő kiválasztása, az extenzométer nem megfelelő felszerelése, a pontatlan kalibrálás stb.

Megoldás:

A nyúlásforrás kiválasztása a próbatest geometriája, az alakváltozás mértéke és a szükséges vizsgálati eredmények alapján történik.
Például, ha műanyagok és fémek modulusát szeretné megmérni, a sugárelmozdulás mérésének alkalmazása alacsony modulusú eredményt eredményez. Ekkor a megfelelő extenzométer kiválasztásához figyelembe kell vennie a próbatest hosszát és a szükséges löketet.

Hosszú fóliacsíkok, kötelek és egyéb minták esetében a nyaláb elmozdulása használható a nyúlás mérésére. Függetlenül attól, hogy gerendát vagy extenzométert használunk, nagyon fontos, hogy a váz és az extenzométer mérése megtörténjen a szakítóvizsgálat elvégzése előtt.

Ugyanakkor győződjön meg arról, hogy az extenzométer megfelelően van felszerelve. Nem lehet túl laza, ami miatt az extenzométer megcsúszhat a vizsgálat során, vagy túl szoros, aminek következtében a minta eltörhet az extenzométer pengéjénél.

5. Nem megfelelő mintavételi gyakoriság:

Az adatok mintavételi gyakoriságát gyakran figyelmen kívül hagyják. Az alacsony mintavételi gyakoriság a legfontosabb tesztadatok elvesztését okozhatja, és befolyásolhatja az eredmények hitelességét. Például, ha a valódi maximális erőt nem gyűjtik össze, a maximális erő eredménye alacsony lesz. Ha a mintavételi frekvencia túl magas, akkor túlmintavételezésre kerül sor, ami adatredundanciát eredményez.

Megoldás:

Válassza ki a megfelelő mintavételi gyakoriságot a vizsgálati követelmények és az anyagtulajdonságok alapján. Általános szabály, hogy 50 Hz-es mintavételi frekvenciát kell használni. Gyorsan változó értékek esetén azonban magasabb mintavételi frekvenciát kell használni az adatok rögzítésére.

6. Méretmérési hibák:

A méretmérési hibák közé tartozik a tényleges mintaméret nem mérése, a mérési pozícióhibák, a mérőeszköz hibái és a méretbeviteli hibák.

Megoldás:

Vizsgálatkor nem szabad közvetlenül a szabványos mintaméretet használni, hanem tényleges mérést kell végezni, különben túl kicsi vagy túl nagy lehet a feszültség.

A különböző mintatípusok és mérettartományok eltérő próbaérintkezési nyomást és a méretmérő készülék pontosságát igényelnek.

A mintának gyakran több hely méreteit is meg kell mérnie ahhoz, hogy átlagot vagy minimális értéket kapjon. A hibák elkerülése érdekében fordítson nagyobb figyelmet a rögzítési, számítási és beviteli folyamatra. Automatikus méretmérő készülék használata javasolt, a mért méretek automatikusan bekerülnek a szoftverbe, és statisztikailag kiszámolják a működési hibák elkerülése és a vizsgálat hatékonyságának javítása érdekében.

7. Szoftverbeállítási hiba:

Csak azért, mert a hardver rendben van, nem jelenti azt, hogy a végeredmény helyes. A különféle anyagokra vonatkozó szabványok konkrét meghatározásokat és vizsgálati utasításokat tartalmaznak a vizsgálati eredményekre vonatkozóan.

A szoftver beállításainak ezeken a definíciókon és a tesztfolyamat-utasításokon kell alapulniuk, mint például az előtöltés, a tesztelési sebesség, a számítási típus kiválasztása és a konkrét paraméterbeállítások.

A fenti, a vizsgálati rendszerrel kapcsolatos gyakori hibákon kívül a minta-előkészítés, a vizsgálati környezet stb. is fontos hatással vannak a szakítószilárdság vizsgálatára, és ezekre figyelni kell.