A napi tesztelés során magának a berendezésnek a pontossági paraméterein kívül gondolt-e valaha a mintaméret mérésének a vizsgálati eredményekre gyakorolt hatására? Ez a cikk egyesíti a szabványokat és a konkrét eseteket, hogy javaslatokat adjon néhány elterjedt anyag méretére vonatkozóan.
1.Mennyire befolyásolja a vizsgálati eredményeket a mintaméret mérésének hibája?
Először is, mekkora a hiba által okozott relatív hiba. Például ugyanazon 0,1 mm-es hiba esetén 10 mm-es méret esetén a hiba 1%, 1 mm-es méret esetén pedig 10%;
Másodszor, hogy a méret mennyire befolyásolja az eredményt. A hajlítószilárdság számítási képleténél a szélesség elsőrendű, míg a vastagság másodrendű hatással van az eredményre. Ha a relatív hiba azonos, a vastagság nagyobb hatással van az eredményre.
Például a hajlítási próbatest szabványos szélessége és vastagsága 10 mm, illetve 4 mm, a hajlítási modulus pedig 8956 MPa. Ha megadja a tényleges mintaméretet, a szélesség és vastagság 9,90 mm, illetve 3,90 mm, a hajlítási modulus 9741 MPa lesz, ami közel 9%-os növekedés.
2.Mi a teljesítménye a szokásos mintaméret-mérő berendezéseknek?
A legelterjedtebb méretmérő berendezések jelenleg elsősorban a mikrométerek, tolómérők, vastagságmérők stb.
A hagyományos mikrométerek tartománya általában nem haladja meg a 30 mm-t, a felbontás 1 μm, és a maximális kijelzési hiba körülbelül ± (2 ~ 4) μm. A nagy pontosságú mikrométerek felbontása elérheti a 0,1 μm-t, a maximális kijelzési hiba pedig ± 0,5 μm.
A mikrométer beépített állandó mérőerő értékkel rendelkezik, és minden mérés állandó érintkezési erő mellett kaphatja meg a mérési eredményt, amely alkalmas kemény anyagok méretmérésére.
A hagyományos tolómérő mérési tartománya általában nem haladja meg a 300 mm-t, a felbontása 0,01 mm, a maximális kijelzési hiba pedig körülbelül ±0,02-0,05 mm. Egyes nagy féknyergek elérhetik az 1000 mm-es mérési tartományt, de a hiba is növekedni fog.
A féknyereg szorítóereje a kezelő működésétől függ. Ugyanazon személy mérési eredményei általában stabilak, és bizonyos különbségek lesznek a különböző személyek mérési eredményei között. Alkalmas kemény anyagok méretmérésére és egyes nagyméretű puha anyagok méretmérésére.
A vastagságmérő útja, pontossága és felbontása általában hasonló a mikrométeréhez. Ezek a készülékek is állandó nyomást biztosítanak, de a nyomás a felső terhelés változtatásával állítható. Általában ezek az eszközök lágy anyagok mérésére alkalmasak.
3.Hogyan válasszuk ki a megfelelő próbatest méretű mérőberendezést?
A méretmérő berendezés kiválasztásának kulcsa annak biztosítása, hogy reprezentatív és nagymértékben megismételhető vizsgálati eredményeket lehessen elérni. Az első dolog, amit figyelembe kell vennünk, az alapvető paraméterek: tartomány és pontosság. Ezenkívül az általánosan használt méretmérő berendezések, mint például a mikrométerek és a tolómérők, érintkezési mérőberendezések. Egyes speciális formák vagy puha minták esetében figyelembe kell venni a szonda alakjának és az érintkezési erőnek a hatását is. Valójában számos szabvány megfelelő követelményeket fogalmaz meg a méretmérő berendezésekre vonatkozóan: az ISO 16012:2015 előírja, hogy fröccsöntött bordák esetén mikrométerek vagy mikrométeres vastagságmérők használhatók a fröccsöntött próbatestek szélességének és vastagságának mérésére; megmunkált próbatestekhez féknyergek és érintésmentes mérőberendezések is használhatók. <10 mm-es méretmérési eredményeknél a pontosságnak ±0,02 mm-en belül kell lennie, ≥10 mm-es méretmérési eredményeknél pedig ±0,1 mm-es pontossági követelmény. A GB/T 6342 meghatározza a habosított műanyagok és a gumi méretmérési módszerét. Egyes minták esetében megengedett a mikrométerek és tolómérők használata, de a mikrométerek és tolómérők használata szigorúan előírja, hogy a mintát ne érje nagy erő, ami pontatlan mérési eredményeket eredményez. Emellett a 10 mm-nél kisebb vastagságú mintáknál a szabvány mikrométer használatát is javasolja, de szigorú követelményeket támaszt az érintkezési feszültségre, ami 100±10Pa.
A GB/T 2941 meghatározza a gumiminták méretmérési módszerét. Érdemes megjegyezni, hogy a 30 mm-nél kisebb vastagságú minták esetében a szabvány előírja, hogy a szonda alakja egy kör alakú lapos nyomótalp, amelynek átmérője 2 mm-10 mm. A ≥35 IRHD keménységű mintáknál az alkalmazott terhelés 22±5 kPa, a 35 IRHD-nél kisebb keménységű mintáknál pedig 10±2kPa.
4. Milyen mérőberendezések ajánlhatók néhány elterjedt anyaghoz?
A. A szakítószilárdságú műanyag minták esetében ajánlott mikrométert használni a szélesség és vastagság mérésére;
B. Bemetszett ütőpróbáknál 1 μm felbontású mikrométer vagy vastagságmérő használható a méréshez, de a szonda alján az ív sugara nem haladhatja meg a 0,10 mm-t;
C. Filmminták esetén 1 μm-nél jobb felbontású vastagságmérő ajánlott a vastagság mérésére;
D. Gumi szakítószilárdságú próbatesteknél vastagságmérő használata javasolt a vastagság mérésére, de ügyelni kell a szonda területére és a terhelésre;
E. Vékonyabb habanyagok esetén ajánlott vastagságmérőt használni a vastagság mérésére.
5. A berendezés kiválasztásán kívül milyen szempontokat kell még figyelembe venni a méretek mérésénél?
Egyes minták mérési helyzetét úgy kell tekinteni, hogy az a minta tényleges méretét tükrözze.
Például a fröccsöntött ívelt bordáknál a bordás oldalán legfeljebb 1°-os merülési szög lesz, így a maximális és minimális szélességi értékek közötti hiba elérheti a 0,14 mm-t.
Ezen kívül a fröccsöntött próbatestek hőzsugorodást mutatnak, és nagy különbség lesz a próbatest közepén és szélén történő mérés között, így a vonatkozó szabványok a mérési pozíciót is meghatározzák. Például az ISO 178 megköveteli, hogy a minta szélességének mérési pozíciója ±0,5 mm-re legyen a vastagság középvonalától, a vastagságmérési pozíció pedig ±3,25 mm-re legyen a szélesség középvonalától.
A méretek helyes mérése mellett ügyelni kell az emberi beviteli hibák okozta hibák megelőzésére is.
Feladás időpontja: 2024.10.25