სიახლეები

ყოველდღიური ტესტირებისას, გარდა თავად აღჭურვილობის სიზუსტის პარამეტრებისა, ოდესმე გიფიქრიათ თუ არა ნიმუშის ზომის გაზომვის გავლენა ტესტის შედეგებზე? ეს სტატია აერთიანებს სტანდარტებს და კონკრეტულ შემთხვევებს, რათა შემოგთავაზოთ წინადადებები ზოგიერთი ჩვეულებრივი მასალის ზომის გაზომვის შესახებ.

1. რამდენად მოქმედებს ნიმუშის ზომის გაზომვის შეცდომა ტესტის შედეგებზე?

პირველი, რამდენად დიდია შეცდომით გამოწვეული შედარებითი შეცდომა. მაგალითად, იგივე 0.1 მმ შეცდომისთვის, 10 მმ ზომის შემთხვევაში, შეცდომა არის 1%, ხოლო 1 მმ ზომით, შეცდომა არის 10%;

მეორე, რამდენად დიდ გავლენას ახდენს ზომა შედეგზე. მოღუნვის სიძლიერის გამოთვლის ფორმულისთვის, სიგანეს აქვს პირველი რიგის ეფექტი შედეგზე, ხოლო სისქე მეორე რიგის გავლენას ახდენს შედეგზე. როდესაც შედარებითი შეცდომა იგივეა, სისქე უფრო დიდ გავლენას ახდენს შედეგზე.
მაგალითად, მოსახვევის ტესტის ნიმუშის სტანდარტული სიგანე და სისქე არის 10 მმ და 4 მმ, შესაბამისად, და მოხრის მოდული არის 8956 მპა. როდესაც ნიმუშის რეალური ზომა არის შეყვანილი, სიგანე და სისქე არის 9.90 მმ და 3.90 მმ შესაბამისად, დახრის მოდული ხდება 9741 MPa, ზრდა თითქმის 9%.

2. როგორია საერთო ნიმუშის ზომის საზომი მოწყობილობის შესრულება?

დღესდღეობით ყველაზე გავრცელებული განზომილების საზომი მოწყობილობაა ძირითადად მიკრომეტრები, კალიპერები, სისქის ლიანდაგები და ა.შ.

ჩვეულებრივი მიკრომეტრის დიაპაზონი, როგორც წესი, არ აღემატება 30 მმ-ს, გარჩევადობა არის 1μm, ხოლო ჩვენების მაქსიმალური შეცდომა არის დაახლოებით ±(2~4)μm. მაღალი სიზუსტის მიკრომეტრების გარჩევადობამ შეიძლება მიაღწიოს 0.1μm-ს, ხოლო აღნიშვნის მაქსიმალური შეცდომა არის ±0.5μm.

მიკრომეტრს აქვს ჩაშენებული მუდმივი საზომი ძალის მნიშვნელობა და თითოეულ გაზომვას შეუძლია მიიღოს გაზომვის შედეგი მუდმივი კონტაქტის ძალის პირობებში, რომელიც შესაფერისია მყარი მასალების განზომილების გაზომვისთვის.

ჩვეულებრივი კალიბრის საზომი დიაპაზონი, როგორც წესი, არ აღემატება 300 მმ-ს, გარჩევადობით 0.01 მმ და მაქსიმალური ჩვენების შეცდომით დაახლოებით ± 0.02-0.05 მმ. ზოგიერთ დიდ კალიპერს შეუძლია მიაღწიოს საზომი დიაპაზონს 1000 მმ-მდე, მაგრამ შეცდომა ასევე გაიზრდება.

კალიბრის დამაგრების ძალის მნიშვნელობა დამოკიდებულია ოპერატორის მუშაობაზე. ერთი და იგივე ადამიანის გაზომვის შედეგები ზოგადად სტაბილურია და იქნება გარკვეული განსხვავება სხვადასხვა ადამიანის გაზომვის შედეგებს შორის. შესაფერისია მყარი მასალების განზომილებიანი გაზომვისთვის და ზოგიერთი დიდი ზომის რბილი მასალის განზომილებიანი გაზომვისთვის.

სისქის მრიცხველის მოძრაობა, სიზუსტე და გარჩევადობა ზოგადად მიკრომეტრის მსგავსია. ეს მოწყობილობები ასევე უზრუნველყოფენ მუდმივ წნევას, მაგრამ წნევის რეგულირება შესაძლებელია ზემოდან დატვირთვის შეცვლით. ზოგადად, ეს მოწყობილობები შესაფერისია რბილი მასალების გასაზომად.

3.როგორ ავირჩიოთ შესაბამისი ნიმუშის ზომის საზომი მოწყობილობა?

განზომილებიანი საზომი აღჭურვილობის შერჩევის გასაღები არის იმის უზრუნველყოფა, რომ წარმომადგენლობითი და ძალიან განმეორებადი ტესტის შედეგების მიღება შესაძლებელია. პირველი, რაც უნდა გავითვალისწინოთ არის ძირითადი პარამეტრები: დიაპაზონი და სიზუსტე. გარდა ამისა, ხშირად გამოყენებული განზომილებიანი საზომი მოწყობილობა, როგორიცაა მიკრომეტრი და კალიპერები, არის საკონტაქტო საზომი მოწყობილობა. ზოგიერთი სპეციალური ფორმის ან რბილი ნიმუშისთვის ასევე უნდა გავითვალისწინოთ ზონდის ფორმისა და კონტაქტის ძალის გავლენა. სინამდვილეში, ბევრმა სტანდარტმა წამოაყენა შესაბამისი მოთხოვნები განზომილებიანი აღჭურვილობისთვის: ISO 16012:2015 ადგენს, რომ საინექციო ჩამოსხმული სლაინებისთვის, მიკრომეტრი ან მიკრომეტრიანი სისქის საზომი შეიძლება გამოყენებულ იქნას საინექციო ჩამოსხმული ნიმუშების სიგანე და სისქის გასაზომად; დამუშავებული ნიმუშებისთვის ასევე შეიძლება გამოყენებულ იქნას კალიბრები და უკონტაქტო საზომი მოწყობილობა. <10 მმ-ზე განზომილებიანი გაზომვის შედეგებისთვის, სიზუსტე უნდა იყოს ±0,02 მმ-ის ფარგლებში, ხოლო ≥10 მმ განზომილებიანი გაზომვის შედეგებისთვის, სიზუსტის მოთხოვნაა ±0,1 მმ. GB/T 6342 ადგენს ქაფიანი პლასტმასის და რეზინის განზომილებიანი გაზომვის მეთოდს. ზოგიერთი ნიმუშისთვის ნებადართულია მიკრომეტრები და კალიპერები, მაგრამ მიკრომეტრებისა და კალიპერების გამოყენება მკაცრად არის გათვალისწინებული, რათა თავიდან იქნას აცილებული ნიმუშის დიდი ძალების ზემოქმედება, რაც გამოიწვევს გაზომვის არაზუსტ შედეგებს. გარდა ამისა, 10 მმ-ზე ნაკლები სისქის ნიმუშებისთვის, სტანდარტი ასევე გვირჩევს მიკრომეტრის გამოყენებას, მაგრამ აქვს მკაცრი მოთხოვნები კონტაქტური სტრესის მიმართ, რომელიც არის 100±10Pa.

GB/T 2941 განსაზღვრავს განზომილებიანი გაზომვის მეთოდს რეზინის ნიმუშებისთვის. აღსანიშნავია, რომ 30 მმ-ზე ნაკლები სისქის ნიმუშებისთვის, სტანდარტი განსაზღვრავს, რომ ზონდის ფორმა არის წრიული ბრტყელი წნევის ძირი 2მმ~10მმ დიამეტრით. ≥35 IRHD სიხისტის ნიმუშებისთვის გამოყენებული დატვირთვაა 22±5 კპა, ხოლო 35 IRHD-ზე ნაკლები სიხისტის ნიმუშებისთვის გამოყენებული დატვირთვაა 10±2 კპა.

4. რა საზომი მოწყობილობა შეიძლება იყოს რეკომენდებული ზოგიერთი ჩვეულებრივი მასალისთვის?

ა. პლასტმასის დაჭიმვის ნიმუშებისთვის რეკომენდებულია მიკრომეტრის გამოყენება სიგანისა და სისქის გასაზომად;

B. დარტყმული ნიმუშებისთვის მიკრომეტრი ან სისქის ლიანდაგი შეიძლება გამოყენებულ იქნას გაზომვისთვის, მაგრამ რკალის რადიუსი ზონდის ქვედა ნაწილში არ უნდა აღემატებოდეს 0,10 მმ-ს;

C. ფირის ნიმუშებისთვის რეკომენდებულია სისქის ლიანდაგი 1μm-ზე უკეთესი გარჩევადობით სისქის გასაზომად;

დ. რეზინის დაჭიმვის ნიმუშებისთვის რეკომენდებულია სისქის საზომი სისქის გასაზომად, მაგრამ ყურადღება უნდა მიექცეს ზონდის ზონას და დატვირთვას;

E. უფრო თხელი ქაფიანი მასალებისთვის, სისქის გასაზომად რეკომენდებულია სპეციალური სისქის საზომი.

5. აღჭურვილობის შერჩევის გარდა, სხვა რა მოსაზრებები უნდა გავითვალისწინოთ ზომების გაზომვისას?

ზოგიერთი ნიმუშის საზომი პოზიცია უნდა ჩაითვალოს ნიმუშის რეალურ ზომაზე.

მაგალითად, საინექციო ჩამოსხმული მოხრილი სლაინებისთვის, სლაინის მხარეს იქნება არაუმეტეს 1°-ის დაწევის კუთხე, ასე რომ შეცდომა მაქსიმალურ და მინიმალურ სიგანის მნიშვნელობებს შორის შეიძლება მიაღწიოს 0,14 მმ-ს.

გარდა ამისა, საინექციო ჩამოსხმულ ნიმუშებს ექნებათ თერმული შეკუმშვა და იქნება დიდი განსხვავება ნიმუშის შუა და კიდეზე გაზომვას შორის, ამიტომ შესაბამისი სტანდარტები ასევე განსაზღვრავს გაზომვის პოზიციას. მაგალითად, ISO 178 მოითხოვს, რომ ნიმუშის სიგანის საზომი პოზიცია იყოს ±0.5მმ სისქის ცენტრალური ხაზიდან და სისქის საზომი პოზიცია იყოს ±3.25მმ სიგანის ცენტრიდან.

ზომების სწორად გაზომვის უზრუნველსაყოფად, ასევე უნდა იქნას მიღებული ზრუნვა ადამიანის შეყვანის შეცდომებით გამოწვეული შეცდომების თავიდან ასაცილებლად.