ಸುದ್ದಿ

ವಸ್ತು ಯಾಂತ್ರಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳ ಪರೀಕ್ಷೆಯ ಪ್ರಮುಖ ಭಾಗವಾಗಿ, ಕೈಗಾರಿಕಾ ಉತ್ಪಾದನೆ, ವಸ್ತು ಸಂಶೋಧನೆ ಮತ್ತು ಅಭಿವೃದ್ಧಿ ಇತ್ಯಾದಿಗಳಲ್ಲಿ ಕರ್ಷಕ ಪರೀಕ್ಷೆಯು ಪ್ರಮುಖ ಪಾತ್ರವನ್ನು ವಹಿಸುತ್ತದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಕೆಲವು ಸಾಮಾನ್ಯ ದೋಷಗಳು ಪರೀಕ್ಷಾ ಫಲಿತಾಂಶಗಳ ನಿಖರತೆಯ ಮೇಲೆ ಭಾರಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತವೆ. ಈ ವಿವರಗಳನ್ನು ನೀವು ಗಮನಿಸಿದ್ದೀರಾ?

1. ಬಲ ಸಂವೇದಕವು ಪರೀಕ್ಷಾ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳಿಗೆ ಹೊಂದಿಕೆಯಾಗುವುದಿಲ್ಲ:

ಕರ್ಷಕ ಪರೀಕ್ಷೆಯಲ್ಲಿ ಬಲ ಸಂವೇದಕವು ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಬಲ ಸಂವೇದಕವನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವುದು ನಿರ್ಣಾಯಕವಾಗಿದೆ. ಕೆಲವು ಸಾಮಾನ್ಯ ತಪ್ಪುಗಳು ಸೇರಿವೆ: ಬಲ ಸಂವೇದಕವನ್ನು ಮಾಪನಾಂಕ ಮಾಡದಿರುವುದು, ಸೂಕ್ತವಲ್ಲದ ಶ್ರೇಣಿಯೊಂದಿಗೆ ಬಲ ಸಂವೇದಕವನ್ನು ಬಳಸುವುದು ಮತ್ತು ವೈಫಲ್ಯವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡಲು ಬಲ ಸಂವೇದಕವನ್ನು ವಯಸ್ಸಾಗಿಸುವುದು.

ಪರಿಹಾರ:

ಮಾದರಿಯ ಪ್ರಕಾರ ಹೆಚ್ಚು ಸೂಕ್ತವಾದ ಬಲ ಸಂವೇದಕವನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡುವಾಗ ಈ ಕೆಳಗಿನ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸಬೇಕು:

1. ಬಲ ಸಂವೇದಕ ಶ್ರೇಣಿ:
ನಿಮ್ಮ ಪರೀಕ್ಷಾ ಮಾದರಿಗೆ ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಫಲಿತಾಂಶಗಳ ಗರಿಷ್ಠ ಮತ್ತು ಕನಿಷ್ಠ ಬಲದ ಮೌಲ್ಯಗಳ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಬಲ ಸಂವೇದಕ ಶ್ರೇಣಿಯನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಿ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಮಾದರಿಗಳಿಗೆ, ಕರ್ಷಕ ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ಮಾಡ್ಯುಲಸ್ ಎರಡನ್ನೂ ಅಳೆಯಬೇಕಾದರೆ, ಸೂಕ್ತವಾದ ಬಲ ಸಂವೇದಕವನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಲು ಈ ಎರಡು ಫಲಿತಾಂಶಗಳ ಬಲದ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯನ್ನು ಸಮಗ್ರವಾಗಿ ಪರಿಗಣಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ.

2. ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ನಿಖರತೆಯ ಶ್ರೇಣಿ:

ಬಲ ಸಂವೇದಕಗಳ ಸಾಮಾನ್ಯ ನಿಖರತೆಯ ಮಟ್ಟಗಳು 0.5 ಮತ್ತು 1. 0.5 ಅನ್ನು ಉದಾಹರಣೆಯಾಗಿ ತೆಗೆದುಕೊಂಡರೆ, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಮಾಪನ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯಿಂದ ಅನುಮತಿಸಲಾದ ಗರಿಷ್ಠ ದೋಷವು ಸೂಚಿಸಿದ ಮೌಲ್ಯದ ± 0.5% ಒಳಗೆ ಇರುತ್ತದೆ, ಪೂರ್ಣ ಪ್ರಮಾಣದ ± 0.5% ಅಲ್ಲ. ಇದನ್ನು ಪ್ರತ್ಯೇಕಿಸುವುದು ಮುಖ್ಯ.

ಉದಾಹರಣೆಗೆ, 100N ಬಲ ಸಂವೇದಕಕ್ಕಾಗಿ, 1N ಬಲದ ಮೌಲ್ಯವನ್ನು ಅಳೆಯುವಾಗ, ಸೂಚಿಸಲಾದ ಮೌಲ್ಯದ ± 0.5% ± 0.005N ದೋಷವಾಗಿದೆ, ಆದರೆ ಪೂರ್ಣ ಪ್ರಮಾಣದ ± 0.5% ± 0.5N ದೋಷವಾಗಿದೆ.
ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುವುದು ಸಂಪೂರ್ಣ ಶ್ರೇಣಿಯು ಒಂದೇ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ ಎಂದು ಅರ್ಥವಲ್ಲ. ಕಡಿಮೆ ಮಿತಿ ಇರಬೇಕು. ಈ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಇದು ನಿಖರತೆಯ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ.
ವಿಭಿನ್ನ ಪರೀಕ್ಷಾ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳನ್ನು ಉದಾಹರಣೆಯಾಗಿ ತೆಗೆದುಕೊಂಡರೆ, UP2001&UP-2003 ಸರಣಿಯ ಬಲ ಸಂವೇದಕಗಳು ಪೂರ್ಣ ಪ್ರಮಾಣದ 1/1000 ವರೆಗೆ 0.5 ಹಂತದ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಪೂರೈಸಬಹುದು.

ಫಿಕ್ಚರ್ ಸೂಕ್ತವಲ್ಲ ಅಥವಾ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯು ತಪ್ಪಾಗಿದೆ:
ಫಿಕ್ಸ್ಚರ್ ಎನ್ನುವುದು ಬಲ ಸಂವೇದಕ ಮತ್ತು ಮಾದರಿಯನ್ನು ಸಂಪರ್ಕಿಸುವ ಮಾಧ್ಯಮವಾಗಿದೆ. ಫಿಕ್ಚರ್ ಅನ್ನು ಹೇಗೆ ಆರಿಸುವುದು ಕರ್ಷಕ ಪರೀಕ್ಷೆಯ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆಯ ಮೇಲೆ ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಪರೀಕ್ಷೆಯ ನೋಟದಿಂದ, ಸೂಕ್ತವಲ್ಲದ ಫಿಕ್ಚರ್‌ಗಳು ಅಥವಾ ತಪ್ಪು ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯನ್ನು ಬಳಸುವುದರಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಮುಖ್ಯ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಜಾರಿಬೀಳುವುದು ಅಥವಾ ಮುರಿದ ದವಡೆಗಳು.

ಜಾರಿಬೀಳುವುದು:

ಮಾದರಿಯ ಅತ್ಯಂತ ಸ್ಪಷ್ಟವಾದ ಜಾರಿಬೀಳುವಿಕೆಯು ಫಿಕ್ಸ್ಚರ್ನಿಂದ ಹೊರಬರುವ ಮಾದರಿ ಅಥವಾ ವಕ್ರರೇಖೆಯ ಅಸಹಜ ಬಲದ ಏರಿಳಿತವಾಗಿದೆ. ಹೆಚ್ಚುವರಿಯಾಗಿ, ಮಾರ್ಕ್ ಲೈನ್ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಮೇಲ್ಮೈಯಿಂದ ದೂರದಲ್ಲಿದೆಯೇ ಅಥವಾ ಮಾದರಿ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಸ್ಥಾನದ ಹಲ್ಲಿನ ಗುರುತು ಮೇಲೆ ಡ್ರ್ಯಾಗ್ ಮಾರ್ಕ್ ಇದೆಯೇ ಎಂದು ನೋಡಲು ಪರೀಕ್ಷೆಯ ಮೊದಲು ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಸ್ಥಾನದ ಬಳಿ ಗುರುತು ಮಾಡುವ ಮೂಲಕ ಅದನ್ನು ನಿರ್ಣಯಿಸಬಹುದು.

ಪರಿಹಾರ:

ಜಾರುವಿಕೆ ಕಂಡುಬಂದಾಗ, ಮಾದರಿಯನ್ನು ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವಾಗ ಹಸ್ತಚಾಲಿತ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಅನ್ನು ಬಿಗಿಗೊಳಿಸಲಾಗಿದೆಯೇ, ನ್ಯೂಮ್ಯಾಟಿಕ್ ಕ್ಲಾಂಪ್‌ನ ಗಾಳಿಯ ಒತ್ತಡವು ಸಾಕಷ್ಟು ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆಯೇ ಮತ್ತು ಮಾದರಿಯ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಉದ್ದವು ಸಾಕಾಗುತ್ತದೆಯೇ ಎಂಬುದನ್ನು ಮೊದಲು ದೃಢೀಕರಿಸಿ.
ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯಲ್ಲಿ ಯಾವುದೇ ಸಮಸ್ಯೆ ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಕ್ಲಾಂಪ್ ಅಥವಾ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮುಖದ ಆಯ್ಕೆಯು ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆಯೇ ಎಂದು ಪರಿಗಣಿಸಿ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಮೆಟಲ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳನ್ನು ನಯವಾದ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮುಖಗಳ ಬದಲಿಗೆ ದಾರದ ಕ್ಲಾಂಪ್ ಮುಖಗಳೊಂದಿಗೆ ಪರೀಕ್ಷಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ದೊಡ್ಡ ವಿರೂಪತೆಯಿರುವ ರಬ್ಬರ್ ಹಸ್ತಚಾಲಿತ ಫ್ಲಾಟ್-ಪುಶ್ ಕ್ಲಾಂಪ್‌ಗಳ ಬದಲಿಗೆ ಸ್ವಯಂ-ಲಾಕಿಂಗ್ ಅಥವಾ ನ್ಯೂಮ್ಯಾಟಿಕ್ ಕ್ಲಾಂಪ್‌ಗಳನ್ನು ಬಳಸಬೇಕು.

ಮುರಿಯುವ ದವಡೆಗಳು:
ಪರಿಹಾರ:

ಮಾದರಿಯ ದವಡೆಗಳು ಮುರಿಯುತ್ತವೆ, ಹೆಸರೇ ಸೂಚಿಸುವಂತೆ, ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಹಂತದಲ್ಲಿ ಒಡೆಯುತ್ತವೆ. ಜಾರಿಬೀಳುವುದರಂತೆಯೇ, ಮಾದರಿಯ ಮೇಲೆ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಒತ್ತಡವು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆಯೇ, ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಅಥವಾ ದವಡೆಯ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ಆಯ್ಕೆಮಾಡಲಾಗಿದೆಯೇ, ಇತ್ಯಾದಿಗಳನ್ನು ದೃಢೀಕರಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ.
ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಹಗ್ಗದ ಕರ್ಷಕ ಪರೀಕ್ಷೆಯನ್ನು ನಡೆಸುವಾಗ, ಅತಿಯಾದ ಗಾಳಿಯ ಒತ್ತಡವು ಮಾದರಿಯು ದವಡೆಗಳಲ್ಲಿ ಮುರಿಯಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ಉದ್ದವು ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ; ಫಿಲ್ಮ್ ಪರೀಕ್ಷೆಗಾಗಿ, ಮಾದರಿಗೆ ಹಾನಿಯಾಗದಂತೆ ಮತ್ತು ಚಿತ್ರದ ಅಕಾಲಿಕ ವೈಫಲ್ಯವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ರಬ್ಬರ್-ಲೇಪಿತ ದವಡೆಗಳು ಅಥವಾ ತಂತಿ-ಸಂಪರ್ಕ ದವಡೆಗಳನ್ನು ಬಳಸಬೇಕು.

3. ಲೋಡ್ ಚೈನ್ ತಪ್ಪಾಗಿ ಜೋಡಿಸುವಿಕೆ:

ಲೋಡ್ ಸರಪಳಿಯ ಜೋಡಣೆಯನ್ನು ಬಲ ಸಂವೇದಕ, ಫಿಕ್ಸ್ಚರ್, ಅಡಾಪ್ಟರ್ ಮತ್ತು ಮಾದರಿಯ ಮಧ್ಯದ ರೇಖೆಗಳು ನೇರ ಸಾಲಿನಲ್ಲಿವೆಯೇ ಎಂದು ಸರಳವಾಗಿ ಅರ್ಥೈಸಿಕೊಳ್ಳಬಹುದು. ಕರ್ಷಕ ಪರೀಕ್ಷೆಯಲ್ಲಿ, ಲೋಡ್ ಸರಪಳಿಯ ಜೋಡಣೆಯು ಉತ್ತಮವಾಗಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಪರೀಕ್ಷಾ ಮಾದರಿಯನ್ನು ಲೋಡ್ ಮಾಡುವಾಗ ಹೆಚ್ಚುವರಿ ವಿಚಲನ ಬಲಕ್ಕೆ ಒಳಪಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಅಸಮ ಬಲಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಪರೀಕ್ಷಾ ಫಲಿತಾಂಶಗಳ ದೃಢೀಕರಣದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.

ಪರಿಹಾರ:

ಪರೀಕ್ಷೆಯು ಪ್ರಾರಂಭವಾಗುವ ಮೊದಲು, ಮಾದರಿಯನ್ನು ಹೊರತುಪಡಿಸಿ ಲೋಡ್ ಸರಪಳಿಯ ಕೇಂದ್ರೀಕರಣವನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಸರಿಹೊಂದಿಸಬೇಕು. ಪ್ರತಿ ಬಾರಿ ಮಾದರಿಯನ್ನು ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡಿದಾಗ, ಮಾದರಿಯ ಜ್ಯಾಮಿತೀಯ ಕೇಂದ್ರ ಮತ್ತು ಲೋಡ್ ಸರಪಳಿಯ ಲೋಡಿಂಗ್ ಅಕ್ಷದ ನಡುವಿನ ಸ್ಥಿರತೆಗೆ ಗಮನ ಕೊಡಿ. ನೀವು ಮಾದರಿಯ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಅಗಲಕ್ಕೆ ಸಮೀಪವಿರುವ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಅಗಲವನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬಹುದು ಅಥವಾ ಸ್ಥಾನೀಕರಣವನ್ನು ಸುಲಭಗೊಳಿಸಲು ಮತ್ತು ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಪುನರಾವರ್ತಿತತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಮಾದರಿ ಕೇಂದ್ರೀಕರಿಸುವ ಸಾಧನವನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಬಹುದು.

4. ಸ್ಟ್ರೈನ್ ಮೂಲಗಳ ತಪ್ಪಾದ ಆಯ್ಕೆ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆ:

ಕರ್ಷಕ ಪರೀಕ್ಷೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ವಸ್ತುಗಳು ವಿರೂಪಗೊಳ್ಳುತ್ತವೆ. ಸ್ಟ್ರೈನ್ (ವಿರೂಪ) ಮಾಪನದಲ್ಲಿನ ಸಾಮಾನ್ಯ ದೋಷಗಳು ಸ್ಟ್ರೈನ್ ಮಾಪನ ಮೂಲದ ತಪ್ಪಾದ ಆಯ್ಕೆ, ಎಕ್ಸ್‌ಟೆನ್ಸೋಮೀಟರ್‌ನ ಸೂಕ್ತವಲ್ಲದ ಆಯ್ಕೆ, ಎಕ್ಸ್‌ಟೆನ್ಸೋಮೀಟರ್‌ನ ಅಸಮರ್ಪಕ ಸ್ಥಾಪನೆ, ತಪ್ಪಾದ ಮಾಪನಾಂಕ ನಿರ್ಣಯ ಇತ್ಯಾದಿಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ.

ಪರಿಹಾರ:

ಸ್ಟ್ರೈನ್ ಮೂಲದ ಆಯ್ಕೆಯು ಮಾದರಿಯ ಜ್ಯಾಮಿತಿ, ವಿರೂಪತೆಯ ಪ್ರಮಾಣ ಮತ್ತು ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಪರೀಕ್ಷೆಯ ಫಲಿತಾಂಶಗಳನ್ನು ಆಧರಿಸಿದೆ.
ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ನೀವು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಮತ್ತು ಲೋಹಗಳ ಮಾಡ್ಯುಲಸ್ ಅನ್ನು ಅಳೆಯಲು ಬಯಸಿದರೆ, ಕಿರಣದ ಸ್ಥಳಾಂತರದ ಮಾಪನದ ಬಳಕೆಯು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡ್ಯುಲಸ್ ಫಲಿತಾಂಶಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಸೂಕ್ತವಾದ ಎಕ್ಸ್ಟೆನ್ಸೋಮೀಟರ್ ಅನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಲು ನೀವು ಮಾದರಿಯ ಗೇಜ್ ಉದ್ದ ಮತ್ತು ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಸ್ಟ್ರೋಕ್ ಅನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸಬೇಕು.

ಫಾಯಿಲ್, ಹಗ್ಗಗಳು ಮತ್ತು ಇತರ ಮಾದರಿಗಳ ಉದ್ದನೆಯ ಪಟ್ಟಿಗಳಿಗೆ, ಕಿರಣದ ಸ್ಥಳಾಂತರವನ್ನು ಅವುಗಳ ಉದ್ದವನ್ನು ಅಳೆಯಲು ಬಳಸಬಹುದು. ಬೀಮ್ ಅಥವಾ ಎಕ್ಸ್‌ಟೆನ್ಸೋಮೀಟರ್ ಅನ್ನು ಬಳಸುತ್ತಿರಲಿ, ಕರ್ಷಕ ಪರೀಕ್ಷೆಯನ್ನು ನಡೆಸುವ ಮೊದಲು ಫ್ರೇಮ್ ಮತ್ತು ಎಕ್ಸ್‌ಟೆನ್ಸೋಮೀಟರ್ ಅನ್ನು ಮೀಟರ್ ಮಾಡಲಾಗಿದೆಯೇ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಬಹಳ ಮುಖ್ಯ.

ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಎಕ್ಸ್ಟೆನ್ಸೋಮೀಟರ್ ಅನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ಸ್ಥಾಪಿಸಲಾಗಿದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ. ಇದು ತುಂಬಾ ಸಡಿಲವಾಗಿರಬಾರದು, ಪರೀಕ್ಷೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಎಕ್ಸ್‌ಟೆನ್ಸೋಮೀಟರ್ ಸ್ಲಿಪ್ ಮಾಡಲು ಅಥವಾ ತುಂಬಾ ಬಿಗಿಯಾಗಿ, ಎಕ್ಸ್‌ಟೆನ್ಸೋಮೀಟರ್ ಬ್ಲೇಡ್‌ನಲ್ಲಿ ಮಾದರಿಯನ್ನು ಒಡೆಯಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.

5. ಸೂಕ್ತವಲ್ಲದ ಮಾದರಿ ಆವರ್ತನ:

ಡೇಟಾ ಮಾದರಿ ಆವರ್ತನವನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಕಡೆಗಣಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕಡಿಮೆ ಮಾದರಿ ಆವರ್ತನವು ಪ್ರಮುಖ ಪರೀಕ್ಷಾ ಡೇಟಾದ ನಷ್ಟಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು ಮತ್ತು ಫಲಿತಾಂಶಗಳ ದೃಢೀಕರಣದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರಬಹುದು. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ನಿಜವಾದ ಗರಿಷ್ಠ ಬಲವನ್ನು ಸಂಗ್ರಹಿಸದಿದ್ದರೆ, ಗರಿಷ್ಠ ಬಲ ಫಲಿತಾಂಶವು ಕಡಿಮೆ ಇರುತ್ತದೆ. ಮಾದರಿ ಆವರ್ತನವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಿದ್ದರೆ, ಅದು ಅತಿ-ಮಾದರಿಯಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಡೇಟಾ ಪುನರುಜ್ಜೀವನಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.

ಪರಿಹಾರ:

ಪರೀಕ್ಷಾ ಅಗತ್ಯತೆಗಳು ಮತ್ತು ವಸ್ತು ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ ಸೂಕ್ತವಾದ ಮಾದರಿ ಆವರ್ತನವನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡಿ. 50Hz ಮಾದರಿ ಆವರ್ತನವನ್ನು ಬಳಸುವುದು ಸಾಮಾನ್ಯ ನಿಯಮವಾಗಿದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ವೇಗವಾಗಿ ಬದಲಾಗುತ್ತಿರುವ ಮೌಲ್ಯಗಳಿಗೆ, ಡೇಟಾವನ್ನು ದಾಖಲಿಸಲು ಹೆಚ್ಚಿನ ಮಾದರಿ ಆವರ್ತನವನ್ನು ಬಳಸಬೇಕು.

6. ಆಯಾಮ ಮಾಪನ ದೋಷಗಳು:

ಆಯಾಮದ ಮಾಪನ ದೋಷಗಳು ನಿಜವಾದ ಮಾದರಿ ಗಾತ್ರವನ್ನು ಅಳೆಯುವುದಿಲ್ಲ, ಸ್ಥಾನದ ದೋಷಗಳನ್ನು ಅಳೆಯುವುದು, ಅಳತೆ ಮಾಡುವ ಉಪಕರಣದ ದೋಷಗಳು ಮತ್ತು ಆಯಾಮದ ಇನ್‌ಪುಟ್ ದೋಷಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ.

ಪರಿಹಾರ:

ಪರೀಕ್ಷಿಸುವಾಗ, ಪ್ರಮಾಣಿತ ಮಾದರಿಯ ಗಾತ್ರವನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ಬಳಸಬಾರದು, ಆದರೆ ನಿಜವಾದ ಮಾಪನವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಬೇಕು, ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ ಒತ್ತಡವು ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆ ಅಥವಾ ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಿರಬಹುದು.

ವಿಭಿನ್ನ ಮಾದರಿಯ ಪ್ರಕಾರಗಳು ಮತ್ತು ಗಾತ್ರದ ಶ್ರೇಣಿಗಳಿಗೆ ವಿಭಿನ್ನ ಪರೀಕ್ಷಾ ಸಂಪರ್ಕ ಒತ್ತಡಗಳು ಮತ್ತು ಆಯಾಮವನ್ನು ಅಳೆಯುವ ಸಾಧನದ ನಿಖರತೆಯ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ.

ಒಂದು ಮಾದರಿಯು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಅನೇಕ ಸ್ಥಳಗಳ ಆಯಾಮಗಳನ್ನು ಸರಾಸರಿ ಅಥವಾ ಕನಿಷ್ಠ ಮೌಲ್ಯವನ್ನು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಲು ಅಳೆಯಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ತಪ್ಪುಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ರೆಕಾರ್ಡಿಂಗ್, ಲೆಕ್ಕಾಚಾರ ಮತ್ತು ಇನ್ಪುಟ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಹೆಚ್ಚು ಗಮನ ಕೊಡಿ. ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಆಯಾಮವನ್ನು ಅಳೆಯುವ ಸಾಧನವನ್ನು ಬಳಸಲು ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡಲಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಅಳತೆ ಮಾಡಿದ ಆಯಾಮಗಳನ್ನು ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತವಾಗಿ ಸಾಫ್ಟ್‌ವೇರ್‌ಗೆ ಇನ್‌ಪುಟ್ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಆಪರೇಟಿಂಗ್ ದೋಷಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಮತ್ತು ಪರೀಕ್ಷಾ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಸಂಖ್ಯಾಶಾಸ್ತ್ರೀಯವಾಗಿ ಲೆಕ್ಕಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ.

7. ಸಾಫ್ಟ್‌ವೇರ್ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್ ದೋಷ:

ಹಾರ್ಡ್‌ವೇರ್ ಉತ್ತಮವಾಗಿರುವ ಕಾರಣ ಅಂತಿಮ ಫಲಿತಾಂಶವು ಸರಿಯಾಗಿದೆ ಎಂದು ಅರ್ಥವಲ್ಲ. ವಿವಿಧ ವಸ್ತುಗಳಿಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದ ಮಾನದಂಡಗಳು ಪರೀಕ್ಷಾ ಫಲಿತಾಂಶಗಳಿಗಾಗಿ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ವ್ಯಾಖ್ಯಾನಗಳು ಮತ್ತು ಪರೀಕ್ಷಾ ಸೂಚನೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತವೆ.

ಸಾಫ್ಟ್‌ವೇರ್‌ನಲ್ಲಿನ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್‌ಗಳು ಈ ವ್ಯಾಖ್ಯಾನಗಳು ಮತ್ತು ಪರೀಕ್ಷಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸೂಚನೆಗಳನ್ನು ಆಧರಿಸಿರಬೇಕು, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಪೂರ್ವಲೋಡಿಂಗ್, ಪರೀಕ್ಷಾ ದರ, ಲೆಕ್ಕಾಚಾರದ ಪ್ರಕಾರದ ಆಯ್ಕೆ ಮತ್ತು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್‌ಗಳು.

ಪರೀಕ್ಷಾ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದ ಮೇಲಿನ ಸಾಮಾನ್ಯ ದೋಷಗಳ ಜೊತೆಗೆ, ಮಾದರಿಯ ತಯಾರಿಕೆ, ಪರೀಕ್ಷಾ ಪರಿಸರ, ಇತ್ಯಾದಿಗಳು ಸಹ ಕರ್ಷಕ ಪರೀಕ್ಷೆಯ ಮೇಲೆ ಪ್ರಮುಖ ಪ್ರಭಾವವನ್ನು ಬೀರುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಗಮನ ಹರಿಸಬೇಕಾಗಿದೆ.