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재료 기계적 특성 테스트의 중요한 부분인 인장 테스트는 산업 제조, 재료 연구 및 개발 등에서 중요한 역할을 합니다. 그러나 일부 일반적인 오류는 테스트 결과의 정확성에 큰 영향을 미칩니다. 이러한 세부 사항을 발견하셨나요?

1. 힘 센서가 테스트 요구 사항과 일치하지 않습니다.

힘 센서는 인장 테스트의 핵심 구성 요소이며 올바른 힘 센서를 선택하는 것이 중요합니다. 흔히 저지르는 실수로는 힘 센서를 보정하지 않는 것, 부적절한 범위의 힘 센서를 사용하는 것, 힘 센서를 노화시켜 고장을 일으키는 것 등이 있습니다.

해결책:

샘플에 따라 가장 적합한 힘 센서를 선택할 때 다음 요소를 고려해야 합니다.

1. 힘 센서 범위:
테스트 샘플에 필요한 결과의 최대 및 최소 힘 값을 기반으로 필요한 힘 센서 범위를 결정하십시오. 예를 들어 플라스틱 샘플의 경우 인장 강도와 모듈러스를 모두 측정해야 하는 경우 이 두 결과의 힘 범위를 종합적으로 고려하여 적절한 힘 센서를 선택해야 합니다.

2. 정확도 및 정확도 범위:

힘 센서의 일반적인 정확도 수준은 0.5와 1입니다. 예를 들어 0.5는 일반적으로 측정 시스템에서 허용하는 최대 오류가 전체 범위의 ±0.5%가 아니라 표시된 값의 ±0.5% 내에 있음을 의미합니다. 이것을 구별하는 것이 중요합니다.

예를 들어, 100N 힘 센서의 경우 1N 힘 값을 측정할 때 표시된 값의 ±0.5%는 ±0.005N 오류이고, 전체 범위의 ±0.5%는 ±0.5N 오류입니다.
정확도가 있다고 해서 전체 범위의 정확도가 동일하다는 의미는 아닙니다. 하한선이 있어야 합니다. 이때 정확도 범위에 따라 다릅니다.
다양한 테스트 시스템을 예로 들면, UP2001&UP-2003 시리즈 힘 센서는 전체 규모에서 전체 규모의 1/1000까지 0.5 레벨 정확도를 충족할 수 있습니다.

고정 장치가 적합하지 않거나 작동이 잘못되었습니다.
치구는 힘 센서와 시편을 연결하는 매개체입니다. 치구를 선택하는 방법은 인장 시험의 정확성과 신뢰성에 직접적인 영향을 미칩니다. 테스트 외관상 부적절한 치구 사용이나 잘못된 작동으로 인해 발생하는 주요 문제점은 미끄러지거나 조가 부러지는 경우입니다.

미끄러짐:

시편의 가장 확실한 미끄러짐은 시편이 고정 장치에서 빠져 나오거나 곡선의 비정상적인 힘 변동입니다. 또한 시험 전 클램핑 위치 근처에 표시를 표시하여 마크 라인이 클램핑 표면에서 멀리 떨어져 있는지 또는 시편 클램핑 위치의 톱니 표시에 끌림 표시가 있는지 여부를 판단할 수도 있습니다.

해결책:

미끄러짐이 발견되면 먼저 샘플을 클램핑할 때 수동 클램프가 조여졌는지, 공압 클램프의 공기압이 충분히 큰지, 샘플의 클램핑 길이가 충분한지 확인합니다.
작업에 문제가 없다면 클램프 또는 클램프 면 선택이 적절한지 고려하십시오. 예를 들어, 금속판은 매끄러운 클램프 면 대신 톱니 모양의 클램프 면으로 테스트해야 하며 큰 변형이 있는 고무는 수동 플랫 푸시 클램프 대신 자동 잠금 또는 공압 클램프를 사용해야 합니다.

턱 부러짐:
해결책:

시편 조는 이름에서 알 수 있듯이 클램핑 지점에서 파손됩니다. 미끄러짐과 마찬가지로 시편에 대한 클램핑 압력이 너무 큰지, 클램프 또는 조 표면이 적절하게 선택되었는지 등을 확인해야 합니다.
예를 들어, 로프 인장 시험을 수행할 때 과도한 공기 압력으로 인해 시편이 조(Jaw)에서 파손되어 강도와 신장률이 낮아집니다. 필름 테스트의 경우, 표본 손상 및 필름의 조기 파손을 방지하기 위해 톱니 모양의 조 대신 고무 코팅 조 또는 와이어 접촉 조를 사용해야 합니다.

3. 로드 체인 정렬 불량:

로드 체인의 정렬은 힘 센서, 고정 장치, 어댑터 및 시편의 중심선이 직선인지 여부로 간단히 이해될 수 있습니다. 인장 시험에서 로드 체인의 정렬이 좋지 않으면 하중 중에 시험 샘플에 추가적인 편향력이 가해져 힘이 고르지 않게 되고 시험 결과의 신뢰성에 영향을 미칩니다.

해결책:

시험을 시작하기 전, 시험체 이외의 로드체인의 센터링을 확인하고 조정해야 합니다. 시편을 고정할 때마다 시편의 기하학적 중심과 로드 체인의 하중 축 사이의 일관성에 주의하십시오. 시편의 클램핑 너비에 가까운 클램핑 너비를 선택하거나 시편 센터링 장치를 설치하여 위치 지정을 용이하게 하고 클램핑 반복성을 향상시킬 수 있습니다.

4. 변형 소스의 잘못된 선택 및 작동:

인장 시험 중에 재료가 변형됩니다. 변형(변형) 측정의 일반적인 오류에는 변형 측정 소스의 잘못된 선택, 신장계의 부적절한 선택, 신장계의 부적절한 설치, 부정확한 교정 등이 포함됩니다.

해결책:

변형 소스의 선택은 시편의 형상, 변형량 및 필요한 테스트 결과를 기반으로 합니다.
예를 들어 플라스틱과 금속의 모듈러스를 측정하려는 경우 빔 변위 측정을 사용하면 모듈러스 결과가 낮아집니다. 이때 적절한 신장계를 선택하려면 시편 게이지 길이와 필요한 스트로크를 고려해야 합니다.

긴 포일 스트립, 로프 및 기타 시편의 경우 빔 변위를 사용하여 신장률을 측정할 수 있습니다. 빔을 사용하든 신장계를 사용하든 인장 시험을 수행하기 전에 프레임과 신장계를 측정하는 것이 매우 중요합니다.

동시에 신장계가 올바르게 설치되었는지 확인하십시오. 너무 느슨해서 시험 중에 신율계가 미끄러지거나 너무 빡빡해서 시편이 신율계 블레이드에서 부러져서는 안 됩니다.

5.부적절한 샘플링 주파수:

데이터 샘플링 빈도는 종종 간과됩니다. 샘플링 빈도가 낮으면 주요 테스트 데이터가 손실되고 결과의 신뢰성에 영향을 미칠 수 있습니다. 예를 들어 실제 최대 힘이 수집되지 않으면 최대 힘 결과는 낮아집니다. 샘플링 빈도가 너무 높으면 오버 샘플링되어 데이터 중복이 발생합니다.

해결책:

테스트 요구 사항 및 재료 특성에 따라 적절한 샘플링 빈도를 선택하십시오. 일반적인 규칙은 50Hz 샘플링 주파수를 사용하는 것입니다. 그러나 값이 빠르게 변하는 경우 더 높은 샘플링 주파수를 사용하여 데이터를 기록해야 합니다.

6. 치수 측정 오류:

치수 측정 오류에는 실제 샘플 크기를 측정하지 않는 오류, 위치 측정 오류, 측정 도구 오류 및 치수 입력 오류가 포함됩니다.

해결책:

시험 시 표준 시편 크기를 직접 사용해서는 안 되며, 실제 측정을 수행해야 합니다. 그렇지 않으면 응력이 너무 낮거나 너무 높을 수 있습니다.

다양한 시편 유형과 크기 범위에는 다양한 테스트 접촉 압력과 치수 측정 장치의 정확도가 필요합니다.

표본은 평균을 구하거나 최소값을 구하기 위해 여러 위치의 치수를 측정해야 하는 경우가 많습니다. 실수를 피하기 위해 기록, 계산 및 입력 프로세스에 더 많은 주의를 기울이십시오. 자동 치수 측정 장치 사용을 권장하며, 측정된 치수는 자동으로 소프트웨어에 입력되어 통계적으로 계산되어 작동 오류를 방지하고 테스트 효율성을 향상시킵니다.

7. 소프트웨어 설정 오류:

하드웨어가 좋다고 해서 최종 결과가 올바른 것은 아닙니다. 다양한 재료에 대한 관련 표준에는 테스트 결과에 대한 구체적인 정의와 테스트 지침이 있습니다.

소프트웨어의 설정은 사전 로드, 테스트 속도, 계산 유형 선택 및 특정 매개변수 설정과 같은 이러한 정의 및 테스트 프로세스 지침을 기반으로 해야 합니다.

테스트 시스템, 시편 준비, 테스트 환경 등과 관련된 위의 일반적인 오류 외에도 인장 테스트에 중요한 영향을 미치므로 주의가 필요합니다.