செய்தி

மெட்டீரியல் மெக்கானிக்கல் பண்புகள் சோதனையின் முக்கிய பகுதியாக, தொழில்துறை உற்பத்தி, பொருள் ஆராய்ச்சி மற்றும் மேம்பாடு போன்றவற்றில் இழுவிசை சோதனை முக்கிய பங்கு வகிக்கிறது. இருப்பினும், சில பொதுவான பிழைகள் சோதனை முடிவுகளின் துல்லியத்தில் பெரும் தாக்கத்தை ஏற்படுத்தும். இந்த விவரங்களை கவனித்தீர்களா?

1. விசை சென்சார் சோதனைத் தேவைகளுடன் பொருந்தவில்லை:

இழுவிசை சோதனையில் விசை உணரி ஒரு முக்கிய அங்கமாகும், மேலும் சரியான விசை உணரியைத் தேர்ந்தெடுப்பது முக்கியமானது. சில பொதுவான தவறுகளில் பின்வருவன அடங்கும்: விசை உணரியை அளவீடு செய்யாதது, பொருத்தமற்ற வரம்புடன் கூடிய விசை உணரியைப் பயன்படுத்துதல் மற்றும் விசை உணரியை முதுமையாக்குதல்.

தீர்வு:

மாதிரியின் படி மிகவும் பொருத்தமான விசை உணரியைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது பின்வரும் காரணிகளைக் கருத்தில் கொள்ள வேண்டும்:

1. ஃபோர்ஸ் சென்சார் வரம்பு:
உங்கள் சோதனை மாதிரிக்குத் தேவையான முடிவுகளின் அதிகபட்ச மற்றும் குறைந்தபட்ச விசை மதிப்புகளின் அடிப்படையில் தேவையான விசை சென்சார் வரம்பை தீர்மானிக்கவும். எடுத்துக்காட்டாக, பிளாஸ்டிக் மாதிரிகளுக்கு, இழுவிசை வலிமை மற்றும் மாடுலஸ் இரண்டையும் அளவிட வேண்டும் என்றால், பொருத்தமான விசை உணரியைத் தேர்ந்தெடுக்க இந்த இரண்டு முடிவுகளின் விசை வரம்பை விரிவாகக் கருத்தில் கொள்வது அவசியம்.

2. துல்லியம் மற்றும் துல்லிய வரம்பு:

விசை உணரிகளின் பொதுவான துல்லிய நிலைகள் 0.5 மற்றும் 1. 0.5ஐ எடுத்துக்காட்டாக எடுத்துக் கொண்டால், பொதுவாக அளவீட்டு முறையால் அனுமதிக்கப்படும் அதிகபட்சப் பிழையானது சுட்டிக்காட்டப்பட்ட மதிப்பில் ±0.5%க்குள் இருக்கும், முழு அளவில் ±0.5% அல்ல. இதை வேறுபடுத்துவது முக்கியம்.

எடுத்துக்காட்டாக, 100N விசை உணரிக்கு, 1N விசை மதிப்பை அளவிடும் போது, ​​சுட்டிக்காட்டப்பட்ட மதிப்பில் ±0.5% ±0.005N பிழை, அதே சமயம் முழு அளவில் ±0.5% ±0.5N பிழை.
துல்லியம் இருந்தால், முழு வரம்பும் ஒரே துல்லியம் என்று அர்த்தமல்ல. குறைந்த வரம்பு இருக்க வேண்டும். இந்த நேரத்தில், இது துல்லியமான வரம்பைப் பொறுத்தது.
வெவ்வேறு சோதனை அமைப்புகளை உதாரணமாக எடுத்துக் கொண்டால், UP2001&UP-2003 தொடர் விசை உணரிகள் 0.5 நிலை துல்லியத்தை முழு அளவில் இருந்து 1/1000 முழு அளவில் சந்திக்க முடியும்.

பொருத்துதல் பொருத்தமானது அல்ல அல்லது செயல்பாடு தவறானது:
ஃபிக்சர் என்பது ஃபோர்ஸ் சென்சார் மற்றும் மாதிரியை இணைக்கும் ஊடகம். பொருத்தத்தை எவ்வாறு தேர்வு செய்வது என்பது இழுவிசை சோதனையின் துல்லியம் மற்றும் நம்பகத்தன்மையை நேரடியாக பாதிக்கும். சோதனை தோற்றத்தில் இருந்து, பொருத்தமற்ற சாதனங்கள் அல்லது தவறான செயல்பாட்டின் மூலம் ஏற்படும் முக்கிய பிரச்சனைகள் நழுவுதல் அல்லது உடைந்த தாடைகள் ஆகும்.

நழுவுதல்:

மாதிரியின் மிகத் தெளிவாக நழுவுவது, ஃபிக்சரிலிருந்து வெளிவரும் மாதிரி அல்லது வளைவின் அசாதாரண விசை ஏற்ற இறக்கமாகும். கூடுதலாக, சோதனைக்கு முன் கிளாம்பிங் நிலைக்கு அருகில் உள்ள குறியைக் குறிப்பதன் மூலம், மார்க் கோடு கிளாம்பிங் மேற்பரப்பில் இருந்து வெகு தொலைவில் உள்ளதா அல்லது மாதிரி கிளாம்பிங் நிலையின் பல் குறியில் இழுவைக் குறி உள்ளதா என்பதைப் பார்க்கவும்.

தீர்வு:

வழுக்கும் தன்மை கண்டறியப்பட்டால், மாதிரியை இறுகப் பிடிக்கும் போது கையேடு கவ்வி இறுக்கப்படுகிறதா, நியூமேடிக் கிளாம்பின் காற்றழுத்தம் போதுமானதாக உள்ளதா, மற்றும் மாதிரியின் கிளாம்பிங் நீளம் போதுமானதா என்பதை முதலில் உறுதிப்படுத்தவும்.
செயல்பாட்டில் எந்த பிரச்சனையும் இல்லை என்றால், கிளாம்ப் அல்லது கிளாம்ப் முகம் தேர்வு பொருத்தமானதா என்பதைக் கவனியுங்கள். எடுத்துக்காட்டாக, உலோகத் தகடுகள் மென்மையான கிளாம்ப் முகங்களுக்குப் பதிலாக செரேட்டட் கிளாம்ப் முகங்களைக் கொண்டு சோதிக்கப்பட வேண்டும், மேலும் பெரிய உருமாற்றம் கொண்ட ரப்பர் கைமுறையான பிளாட்-புஷ் கிளாம்ப்களுக்குப் பதிலாக சுய-பூட்டுதல் அல்லது நியூமேடிக் கிளாம்ப்களைப் பயன்படுத்த வேண்டும்.

உடைந்த தாடைகள்:
தீர்வு:

மாதிரி தாடைகள், பெயர் குறிப்பிடுவது போல, இறுக்கும் இடத்தில் உடைந்துவிடும். நழுவுவதைப் போலவே, மாதிரியின் மீது இறுக்கமான அழுத்தம் அதிகமாக உள்ளதா, கிளாம்ப் அல்லது தாடையின் மேற்பரப்பு சரியான முறையில் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்டதா, முதலியன உறுதிப்படுத்தப்பட வேண்டும்.
உதாரணமாக, ஒரு கயிறு இழுவிசை சோதனை நடத்தும் போது, ​​அதிகப்படியான காற்றழுத்தம் மாதிரி தாடைகளில் உடைந்து, குறைந்த வலிமை மற்றும் நீட்சியை விளைவிக்கும்; பிலிம் சோதனைக்கு, மாதிரியை சேதப்படுத்துவதையும், படத்தின் முன்கூட்டிய தோல்வியை ஏற்படுத்துவதையும் தவிர்க்க, ரப்பர் பூசப்பட்ட தாடைகள் அல்லது கம்பி-தொடர்பு தாடைகளைப் பயன்படுத்த வேண்டும்.

3. சுமை சங்கிலி தவறான சீரமைப்பு:

சுமை சங்கிலியின் சீரமைப்பு, ஃபோர்ஸ் சென்சார், ஃபிக்சர், அடாப்டர் மற்றும் மாதிரியின் மையக் கோடுகள் ஒரு நேர் கோட்டில் உள்ளதா என்பதைப் புரிந்து கொள்ளலாம். இழுவிசை சோதனையில், சுமை சங்கிலியின் சீரமைப்பு நன்றாக இல்லை என்றால், சோதனை மாதிரி ஏற்றப்படும் போது கூடுதல் விலகல் விசைக்கு உட்படுத்தப்படும், இதன் விளைவாக சீரற்ற சக்தி மற்றும் சோதனை முடிவுகளின் நம்பகத்தன்மையை பாதிக்கும்.

தீர்வு:

சோதனை தொடங்கும் முன், மாதிரியைத் தவிர மற்ற சுமை சங்கிலியின் மையப்படுத்தல் சரிபார்த்து சரிசெய்யப்பட வேண்டும். ஒவ்வொரு முறையும் மாதிரி இறுக்கப்படும்போது, ​​மாதிரியின் வடிவியல் மையம் மற்றும் சுமை சங்கிலியின் ஏற்றுதல் அச்சுக்கு இடையே உள்ள நிலைத்தன்மைக்கு கவனம் செலுத்துங்கள். நீங்கள் மாதிரியின் கிளாம்பிங் அகலத்திற்கு அருகில் ஒரு கிளாம்பிங் அகலத்தைத் தேர்வு செய்யலாம் அல்லது நிலைப்படுத்தலை எளிதாக்குவதற்கும், மீண்டும் மீண்டும் கிளாம்பிங் செய்வதை மேம்படுத்துவதற்கும் ஒரு மாதிரி மையப்படுத்தும் சாதனத்தை நிறுவலாம்.

4. திரிபு மூலங்களின் தவறான தேர்வு மற்றும் செயல்பாடு:

இழுவிசை சோதனையின் போது பொருட்கள் சிதைந்துவிடும். திரிபு (சிதைவு) அளவீட்டில் உள்ள பொதுவான பிழைகள், திரிபு அளவீட்டு மூலத்தின் தவறான தேர்வு, எக்ஸ்டென்சோமீட்டரின் பொருத்தமற்ற தேர்வு, எக்ஸ்டென்சோமீட்டரின் முறையற்ற நிறுவல், துல்லியமற்ற அளவுத்திருத்தம் போன்றவை அடங்கும்.

தீர்வு:

திரிபு மூலத்தின் தேர்வு மாதிரியின் வடிவியல், சிதைவின் அளவு மற்றும் தேவையான சோதனை முடிவுகள் ஆகியவற்றின் அடிப்படையில் அமைந்துள்ளது.
உதாரணமாக, நீங்கள் பிளாஸ்டிக் மற்றும் உலோகங்களின் மாடுலஸை அளவிட விரும்பினால், பீம் இடப்பெயர்ச்சி அளவீட்டின் பயன்பாடு குறைந்த மாடுலஸ் விளைவை ஏற்படுத்தும். இந்த நேரத்தில், பொருத்தமான எக்ஸ்டென்சோமீட்டரைத் தேர்ந்தெடுக்க, மாதிரி அளவு நீளம் மற்றும் தேவையான பக்கவாதம் ஆகியவற்றைக் கருத்தில் கொள்ள வேண்டும்.

படலம், கயிறுகள் மற்றும் பிற மாதிரிகளின் நீண்ட கீற்றுகளுக்கு, அவற்றின் நீளத்தை அளவிட பீம் இடப்பெயர்ச்சி பயன்படுத்தப்படலாம். ஒரு பீம் அல்லது எக்ஸ்டென்சோமீட்டரைப் பயன்படுத்தினாலும், இழுவிசை சோதனையை நடத்துவதற்கு முன்பு சட்டகம் மற்றும் எக்ஸ்டென்சோமீட்டர் ஆகியவை அளவிடப்படுவதை உறுதி செய்வது மிகவும் முக்கியம்.

அதே நேரத்தில், எக்ஸ்டென்சோமீட்டர் சரியாக நிறுவப்பட்டுள்ளதா என்பதை உறுதிப்படுத்தவும். இது மிகவும் தளர்வாக இருக்கக்கூடாது, சோதனையின் போது எக்ஸ்டென்சோமீட்டர் நழுவி அல்லது மிகவும் இறுக்கமாக இருப்பதால், எக்ஸ்டென்சோமீட்டர் பிளேடில் மாதிரி உடைந்துவிடும்.

5. பொருத்தமற்ற மாதிரி அதிர்வெண்:

தரவு மாதிரி அதிர்வெண் பெரும்பாலும் கவனிக்கப்படுவதில்லை. குறைந்த மாதிரி அதிர்வெண் முக்கிய சோதனைத் தரவின் இழப்பை ஏற்படுத்தலாம் மற்றும் முடிவுகளின் நம்பகத்தன்மையை பாதிக்கலாம். எடுத்துக்காட்டாக, உண்மையான அதிகபட்ச விசை சேகரிக்கப்படாவிட்டால், அதிகபட்ச விசை விளைவு குறைவாக இருக்கும். மாதிரி அதிர்வெண் மிக அதிகமாக இருந்தால், அது அதிகப்படியான மாதிரியாக இருக்கும், இதன் விளைவாக தரவு பணிநீக்கம் ஏற்படும்.

தீர்வு:

சோதனைத் தேவைகள் மற்றும் பொருள் பண்புகளின் அடிப்படையில் பொருத்தமான மாதிரி அதிர்வெண்ணைத் தேர்ந்தெடுக்கவும். 50Hz மாதிரி அதிர்வெண்ணைப் பயன்படுத்துவது ஒரு பொதுவான விதி. இருப்பினும், விரைவாக மாறும் மதிப்புகளுக்கு, தரவைப் பதிவு செய்ய அதிக மாதிரி அதிர்வெண் பயன்படுத்தப்பட வேண்டும்.

6. பரிமாண அளவீட்டு பிழைகள்:

பரிமாண அளவீட்டு பிழைகள் உண்மையான மாதிரி அளவை அளவிடாதது, நிலைப் பிழைகளை அளவிடுதல், அளவிடும் கருவி பிழைகள் மற்றும் பரிமாண உள்ளீட்டு பிழைகள் ஆகியவை அடங்கும்.

தீர்வு:

சோதனை செய்யும் போது, ​​நிலையான மாதிரி அளவை நேரடியாகப் பயன்படுத்தக்கூடாது, ஆனால் உண்மையான அளவீடு செய்யப்பட வேண்டும், இல்லையெனில் அழுத்தம் மிகக் குறைவாகவோ அல்லது அதிகமாகவோ இருக்கலாம்.

வெவ்வேறு மாதிரி வகைகள் மற்றும் அளவு வரம்புகளுக்கு வெவ்வேறு சோதனை தொடர்பு அழுத்தங்கள் மற்றும் பரிமாணத்தை அளவிடும் சாதனத்தின் துல்லியம் தேவை.

ஒரு மாதிரியானது பல இடங்களின் பரிமாணங்களை சராசரியாக அல்லது குறைந்தபட்ச மதிப்பை எடுக்க வேண்டும். தவறுகளைத் தவிர்க்க பதிவு செய்தல், கணக்கீடு மற்றும் உள்ளீடு செயல்முறை ஆகியவற்றில் அதிக கவனம் செலுத்துங்கள். தானியங்கி பரிமாணத்தை அளவிடும் சாதனத்தைப் பயன்படுத்த பரிந்துரைக்கப்படுகிறது, மேலும் அளவிடப்பட்ட பரிமாணங்கள் தானாகவே மென்பொருளில் உள்ளீடு செய்யப்பட்டு, இயக்கப் பிழைகளைத் தவிர்க்கவும், சோதனைத் திறனை மேம்படுத்தவும் புள்ளிவிவர ரீதியாக கணக்கிடப்படுகிறது.

7. மென்பொருள் அமைப்பில் பிழை:

வன்பொருள் நன்றாக இருப்பதால் இறுதி முடிவு சரியானது என்று அர்த்தமல்ல. பல்வேறு பொருட்களுக்கான தொடர்புடைய தரநிலைகள் சோதனை முடிவுகளுக்கான குறிப்பிட்ட வரையறைகள் மற்றும் சோதனை வழிமுறைகளைக் கொண்டிருக்கும்.

மென்பொருளில் உள்ள அமைப்புகள் இந்த வரையறைகள் மற்றும் சோதனை செயல்முறை வழிமுறைகளின் அடிப்படையில் இருக்க வேண்டும், அதாவது முன் ஏற்றுதல், சோதனை விகிதம், கணக்கீட்டு வகை தேர்வு மற்றும் குறிப்பிட்ட அளவுரு அமைப்புகள்.

சோதனை முறையுடன் தொடர்புடைய மேலே உள்ள பொதுவான பிழைகள் தவிர, மாதிரி தயாரித்தல், சோதனை சூழல் போன்றவை இழுவிசை சோதனையில் முக்கிய தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகின்றன மற்றும் கவனம் செலுத்தப்பட வேண்டும்.