Як важлива частина випробування механічних властивостей матеріалу, випробування на розтяг відіграє важливу роль у промисловому виробництві, дослідженні та розробці матеріалів тощо. Однак деякі типові помилки матимуть величезний вплив на точність результатів випробувань. Ви помітили ці деталі?
1. Датчик сили не відповідає вимогам випробувань:
Датчик сили є ключовим компонентом у випробуванні на розтяг, і вибір правильного датчика сили є вирішальним. Деякі поширені помилки включають: не калібрування датчика сили, використання датчика сили з невідповідним діапазоном та старіння датчика сили, щоб викликати збій.
Рішення:
Слід враховувати наступні фактори при виборі найбільш підходящого датчика сили відповідно до вибірки:
1. Діапазон датчиків сили:
Визначте необхідний діапазон датчика сили на основі максимальних і мінімальних значень сили результатів, необхідних для вашого тестового зразка. Наприклад, для пластичних зразків, якщо потрібно виміряти як міцність на розрив, так і модуль, необхідно всебічно розглянути діапазон сили цих двох результатів для вибору відповідного датчика сили.
2. Точність і діапазон точності:
Загальні рівні точності датчиків сили становлять 0,5 і 1. Взявши для прикладу 0,5, це зазвичай означає, що максимальна похибка, яку допускає вимірювальна система, знаходиться в межах ±0,5% від зазначеного значення, а не ±0,5% від повної шкали. Важливо розрізнити це.
Наприклад, для датчика сили 100n при вимірюванні значення сили 1N ± 0,5% зазначеного значення становить ± 0,005N помилка, тоді як ± 0,5% від повного масштабу - ± 0,5N помилка.
Наявність точності не означає, що весь діапазон має однакову точність. Має бути нижня межа. У цей час це залежить від діапазону точності.
Взявши, наприклад, різні тестові системи, датчики сили серій UP2001 і UP-2003 можуть відповідати точності рівня 0,5 від повної шкали до 1/1000 повної шкали.
Кріплення не підходить або операція неправильна:
Кріплення - це середовище, яке з'єднує датчик сили та зразок. Як вибрати кріплення безпосередньо вплине на точність та надійність тесту на розтяг. З вигляду тесту основні проблеми, спричинені використанням невідповідних світильників або неправильної роботи, ковзають або зламані щелепи.
Ковзання:
Найбільш очевидним ковзанням зразка є зразок, що виходить із кріплення або ненормальної сили коливання кривої. Крім того, його також можна судити, позначаючи позначку біля положення затискача перед тестом, щоб побачити, чи знаходиться лінія позначки далеко від затискаючої поверхні, чи є позначка перетягування на зубному позначці зразка затискання.
Рішення:
Коли знайдено ковзання, спочатку підтвердьте, чи ручний затискач затягнутий при затисканні зразка, чи є тиск повітря пневматичного затискача достатньо великим, і чи достатня довжина затискання зразка.
Якщо з операцією немає проблем, подумайте, чи доцільно вибір обличчя затискача чи затискача. Наприклад, металеві пластини слід перевіряти із зубчастими поверхнями затискачів замість гладких поверхонь затискачів, а гумові з великою деформацією слід використовувати самоблокуючі або пневматичні затискачі замість ручних плоских затискачів.
Порушення щелеп:
Рішення:
Зразки щелепи розбиваються, як випливає з назви, розбивається в температурі затискання. Подібно до ковзання, необхідно підтвердити, чи тиск затискання на зразок занадто великий, чи вибирається поверхня затискача чи щелепи тощо.
Наприклад, при проведенні випробування на розрив мотузки, надмірний тиск повітря призведе до розриву зразка на щелепах, що призведе до низької міцності та подовження; Для тестування плівки слід використовувати щелепи, покриті гумою або дротяні контрактні щелепи замість зубчастих щелеп, щоб уникнути пошкодження зразка та спричинення передчасної невдачі фільму.
3. Зміщення вантажного ланцюга:
Вирівнювання навантажувального ланцюга можна просто зрозуміти, чи центральні лінії датчика сили, кріплення, адаптера та зразка знаходяться в прямій лінії. У тестуванні на розтяг, якщо вирівнювання ланцюга навантаження не є хорошим, тестовий зразок буде підданий додатковій силі відхилення під час завантаження, що призводить до нерівномірної сили та вплине на справжність результатів випробувань.
Рішення:
Перед початком випробування слід перевірити та відрегулювати центрування вантажного ланцюга, крім зразка. Кожен раз, коли зразок затискається, звертайте увагу на узгодженість між геометричним центром зразка та навантажувальною вісь ланцюга навантаження. Ви можете вибрати ширину затискання, близьку до ширини затискання зразка, або встановити пристрій центрування зразка для полегшення позиціонування та покращення повторюваності затискання.
4. ЗАПИТАННЯ Вибір та експлуатація джерел деформації:
Матеріали будуть деформуватися під час тестування на розтяг. Поширені помилки в вимірюваннях деформації (деформація) включають неправильний вибір джерела вимірювання деформації, невідповідний вибір розширювального стану, неправильне встановлення розгиначів, неточна калібрування тощо.
Рішення:
Вибір джерела штаму базується на геометрії зразка, кількості деформації та необхідних результатів випробувань.
Наприклад, якщо ви хочете виміряти модуль пластмас і металів, використання вимірювання зміщення променя призведе до низького результату модуля. У цей час вам потрібно розглянути довжину датчика зразка та необхідний хід для вибору відповідного розширення.
Для довгих смужок фольги, мотузок та інших зразків зміщення променя може бути використане для вимірювання подовження. Незалежно від використання променя чи розширення, дуже важливо забезпечити вимірювання рами та розгиначів перед проведенням тесту на розтяг.
У той же час переконайтеся, що розширювач належним чином встановлений. Це не повинно бути занадто пухким, внаслідок чого розгин ковзав під час випробування або занадто щільно, внаслідок чого зразок розривається на лезі розширення.
5. ВІДПОВІДАЛЬНА ЧАСТИНА ВІДПОВІДАЛЬНОСТІ:
Частота відбору даних часто не помічається. Низька частота вибірки може спричинити втрату ключових даних тестів і вплинути на справжність результатів. Наприклад, якщо справжня максимальна сила не буде зібрана, максимальний результат сили буде низьким. Якщо частота відбору проб занадто висока, вона буде надмірно відібрана, що призведе до надмірності даних.
Рішення:
Виберіть відповідну частоту вибірки на основі вимог випробування та властивостей матеріалу. Загальне правило - використовувати частоту відбору проб 50 Гц. Однак для швидко мінливих значень для запису даних слід використовувати більш високу частоту вибірки.
6. Похибки вимірювання розмірів:
Помилки вимірювання розмірів включають не вимірювання фактичного розміру вибірки, вимірювання помилок положення, вимірювання помилок інструменту та помилки введення розмірів.
Рішення:
Під час тестування стандартний розмір зразка не повинен використовуватися безпосередньо, але слід виконувати фактичні вимірювання, інакше напруга може бути занадто низькою або занадто високою.
Різні типи зразків та діапазони розмірів потребують різного тестового тиску контакту та точності вимірювального пристрою розмірів.
Зразок часто повинен вимірювати розміри декількох локацій до середнього або приймати мінімальне значення. Зверніть більше уваги на процес запису, розрахунку та введення, щоб уникнути помилок. Рекомендується використовувати пристрій для вимірювання автоматичного розміру, а виміряні розміри автоматично вводяться в програмне забезпечення та статистично обчислюються для уникнення помилок роботи та підвищення ефективності тесту.
7. Помилка налаштування програмного забезпечення:
Тільки тому, що обладнання прекрасне, не означає, що кінцевий результат правильний. Відповідні стандарти для різних матеріалів матимуть конкретні визначення та тестові інструкції для результатів тестів.
Налаштування програмного забезпечення повинні базуватися на цих визначеннях та інструкціях тестового процесу, таких як попереднє завантаження, швидкість тесту, вибір типу обчислення та конкретні параметри параметрів.
На додаток до вищезазначених помилок, пов’язаних із тестовою системою, підготовка зразків, тестове середовище тощо, також мають важливий вплив на тестування на розрив і потрібно звернути увагу.
Час публікації: 26 жовтня 2024 р